电动齿轮同步升降器选哪家-东迈减速机10年经验

交错轴斜齿轮传动

1 交错轴斜齿轮传动

交错轴斜齿轮的两轴呈空间交错，单个齿轮与斜齿轮相同。

交错轴斜齿轮传动在适当选择螺旋角时可使两轮分度圆大小近似相等，从而接近等强度。但其相对滑动速度较大，磨损较快，传动效率低。除此之外，它的传动过程是点接触，承载能力小。

2 蜗杆传动

蜗杆传动用于传递空间交错的两轴之间的运动和动力。蜗杆传动的振动、冲击和噪声均很小，工作较平稳，能以单级传动获得较大的传动比，结构紧凑，可以自锁。

蜗杆传动种类繁多

圆柱蜗杆传动

圆柱蜗杆传动是蜗杆分度曲面为圆柱面的蜗杆传动。圆柱蜗杆传动加工方便，电动齿轮同步升降器选哪家，应用较广泛。

环面蜗杆传动

环面蜗杆传动的蜗杆外形，是以一个凹圆弧为母线绕蜗杆轴线回转而形成的回转面，故称环面蜗杆。

锥蜗杆传动

锥蜗杆传动是由锥蜗杆和锥蜗轮组成的蜗杆传动。锥蜗杆传动同时啮合的齿的对数多，重合度大，因此传动平稳，除此之外，它还有传动比大、承载能力大、效率较高等特点。

3 准双曲面齿轮传动

准双曲面齿轮在汽车后桥总成中广泛应用，对齿轮的重量、传动的平稳性、承载能力、及寿命方面的要求*高。

在直线传动领域，齿轮齿条，同步带，丝杠三种传动方式为常见，苏州齿轮同步升降器，下面来分析一下他们各自的优点缺点。

1齿轮齿条

优点：承载力大，传动精度较高，可达0.1mm，可无限长度对接延续，手摇式齿轮同步升降器直营，传动速度可以很高，gt;2m/s。

缺点：若加工安装精度差，传动噪音大，磨损大。

典型用途：大版面钢板、玻璃数控切割机，建筑施工升降机可达30层楼高。

2同步带

优点：承载力较大，负载再大就要加宽皮带，传动精度较高，传动长度不可太大，否则需要考虑较大的弹性变形和振动，传动距离大尤其不适合定位、连续性运动控制，如大版面数控设备的XY轴，但是可用于伺服电机到传动齿轮或伺服电机到丝杠的短距离传动。

缺点：短距离传动速度可以很高，噪音低。

典型用途: 小型数控设备、某些打印机

3滚珠丝杠（电动缸传动部件)

（1）普通梯形丝杠可以自锁，这是优点，但是传动效率低下，比上述二者低许多，所以不适合高速往返传动。缺点是时间久了传动间隙大，手摇式齿轮同步升降器销售，回程精度差，用在垂直传动较合适。

（2）滚珠丝杠不能自锁，传动，精度高，噪音低，适合高速往返传动，但是水平传动时跨距大了要考虑*限转速和自重下垂变形，所以传动长度不可太大，要么改用丝母旋转丝杠不动，但还是不能太长，要么就用齿轮齿条。典型用途：数控机床，小版面数控切割机。

Rack Jack带护套型适用于RJ10-CJ/CAP RJ20-CJ/CAP RJ30-CJ/CAP，带护套型也适用于

RJ-4SC、RJ-4SB、RJ-4SH型。RJ40以上的规格需咨询。

普通型RJ10-4S注：

1、齿轮边缘到传动轴中心间距为95，可以根据使用要求调整。

2、齿轮、链轮、同步带轮可以根据要求设计选择。

RJ20-4S注：

1、齿轮边缘到传动轴中心间距为120，可以根据使用要求调整。

2、齿轮、链轮、同步带轮可以根据要求设计选择。

RJ30-4S注：

1、齿轮边缘到传动轴中心间距为150，可以根据使用要求调整。

2、齿轮、链轮、同步带轮可以根据要求设计选择。

RJ40-4S注：

1、齿轮边缘到传动轴中心间距为220，可以根据使用要求调整。

2、齿轮、链轮、同步带轮可以根据要求设计选择。

RJ50-4S注：

1、齿轮边缘到传动轴中心间距为220，可以根据使用要求调整。

2、齿轮、链轮、同步带轮可以根据要求设计选择。

RJ10-4SB05注：

1、齿轮箱输入轴端到传动轴中心间距为105，可以根据使用要求调整。

2、齿轮箱输入轴端尺寸可由设计人员按照使用要求进行设计。

RJ10-4SB10注：

1、齿轮箱输入轴端到传动轴中心间距为110，可以根据使用要求调整。

2、齿轮箱输入轴端尺寸可由设计人员按照使用要求进行设计。

RJ20-4SB10注：

1、齿轮箱输入轴端到传动轴中心间距为110，可以根据使用要求调整。

2、齿轮箱输入轴端尺寸可由设计人员按照使用要求进行设计。

RJ20-4SB15注：

1、齿轮箱输入轴端到传动轴中心间距为140，可以根据使用要求调整。

2、齿轮箱输入轴端尺寸可由设计人员按照使用要求进行设计。

RJ30-4SB20注：

1、齿轮箱输入轴端到传动轴中心间距为190，可以根据使用要求调整。

2、齿轮箱输入轴端尺寸可由设计人员按照使用要求进行设计。

RJ10-4SH-050、RJ10-4SH-063、RJ10-4SH-075、RJ20-4SH-090、RJ20-4SH-105、RJ30-4SH-130、RJ40-4SH-150、注：涡轮蜗杆减速机链接法兰可以按照配套电机尺寸定制。