锂云母焙烧窑-锂云母焙烧回转窑-锂云母焙烧技术

锂云母焙烧窑-锂云母焙烧回转窑-锂云母焙烧技术属是烧结法制取*的关键和核心设备，其设备燃烧器的使用性能、内衬的使用寿命、承托系统的稳定性、传动系统的稳定性、窑头贴砖高温下的*磨****性、回转窑排风系统的稳定性都决定着回转窑的长周期、安全、****运转的关键。煅烧系统装备通过技术*，在该系统中采用国内外****的液压挡轮装置，采用*的计量柱塞泵和调速阀以及接触式石墨块密封装置等国内****技术，性能稳定、产量高、能耗低。

锂云母焙烧窑于静态焙烧, 气固接触效率低 以锂云母脱氟为例, 由于回转窑中水蒸气与锂云母料接触不充分, *了水蒸气在锂云母表面的吸附、向内扩散或含锂物质的迁移, 导在860℃的高温下进行水蒸气脱氟反应80 min, 其脱氟矿中F含量仍高达2.0 wt%, 脱氟率只有40%; 特别是由于锂云母中低熔点物质的存在, 使得在回转窑加工处理锂云母时, 不可避免地出现局部焙烧温度过高而导致的炉料熔融结圈问题, 从而严重影响回转窑工艺的正常操作; 若焙烧温度过低又会影响锂云母的脱氟效率. 这就对回转窑的温度的控制要求较高. 然而, 另一方面, 由于回转窑的供热方式决定了其不可能*控制炉内的焙烧温度, 而且炉内的温度分布不均匀.。
锂云母焙烧窑-锂云母焙烧回转窑-锂云母焙烧技术用锂云母和石灰为原料生产氧化锂采用的是石灰石烧结法，该法按锂云母石灰石＝13配料湿磨，磨细到-160目，料浆含水36%左右，入回转窑烧结，分解率为81%左右，再经湿磨溶出，除杂后，经蒸发结晶析出氧化锂产品，该法原料简单、价格低廉、来源广泛，生产过程简单。

天然的α-锂辉石较难与*(盐)反应转变为可溶性的*锂, 锂云母焙烧窑-锂云母焙烧回转窑必须经过高温焙烧将α-锂辉石转型为可溶性的β-锂辉石, 同时锂辉石结构也发生变化, 由致密结构转化为疏松结构, 体积膨胀约30%, 有利于后续的*浸出[78]. 其焙烧过程较锂云母脱氟焙烧反应简单, 只需要在高温下通入空气焙烧即可. 焙烧温度是锂辉石转型的关键. 锂辉石的转型温度介于900~1050℃, 不同产地的锂辉石矿的转型温度也有所不同[78,79], 为了使锂辉石转型完全, 工业上焙烧温度通常为1050~1200℃, 温度过高(1300℃), β-锂辉石会向γ-锂辉石转变, 而且能耗也相对增加. 另外, 焙烧温度过高也会导致炉料熔融结圈问题. 
锂辉石的粒径大小也是影响其转型率的重要因素, 其完全转型所需要的温度随着颗粒粒径的增加而增加. 同时, 对澳大利亚锂辉石精矿不同粒径的锂品位研究发现, 粗颗粒(>0.15 mm)的锂精矿品位远低于(<0.15 mm)细颗粒的锂精矿品位[80]. 但颗粒粒度过细****易导致熔融结圈问题. 因此, 工业上通常采用“快速、大料、高温”的操作方法[79]. 但由于结构致密的大粒径α-锂辉石, 又会造成传热不充分、不均匀. 因此, 锂辉石转型焙烧存在一个合适的粒径要求.
我公司提供的锂云母焙烧窑-锂云母焙烧回转窑-锂云母焙烧技术优势与特点如下：
1、窑窑尾加装了竖式预热器，使窑尾900℃左右的烟气余热直接传导给了物料，温度降至230℃左右后通过出风管进入除尘器，有效地回收了余热。
2、窑长径比由原来的20~25降低为14~15.长度的缩短不仅减少了由回转窑表面散失到周围的热量，也减少了设备的占地面积，同时窑体的传动功率也随之降低。
3、整条回转窑生产线自动化程度高，上料、煅烧、成品输送中的生产操作，设备运行监视、调节、报警等都由PLC或DCS控制系统在集控室集中控制。并设有各控制点的画面显示及必要的连锁监控，对生产中的运行及操作参数进行自动记录，并可随时打印。
4、窑的窑头罩采用一体化设计，保证了密封性，避免了热气及粉尘的随意排放。
5、窑头出料冷却装置采用竖式冷却器替代原来的单筒冷却机，避免了物料的显热散失，从窑头落下的1000℃左右炽热石灰，通过与鼓入的二次风换热，物料得以冷却，温度降至80℃左右，通过振动给料机输出，热量回窑后变成助燃热风，余热再次被回收利用。
以锂矿石为原料提取锂、铷、铯等有价金属的方法主要有石灰石法、*法、*盐法、氯化物法、压煮法等. 
石灰石焙烧法是****古老的矿石提锂方法, 即将石灰石与锂矿石按3:1的重量比例在球磨机内球磨、混合, 然后经800~900℃高温焙烧成熟料, 熟料再经水淬、细磨、浸出、过滤或离心分离, 获得浸出液和残渣, 浸出液经蒸发、结晶和离心分离获得单水氧化锂, 或经CO2碳酸化制备*, 其工艺流程图如图1所示. 石灰石焙烧法工艺简单、原料价格低廉, 但存在浸出液中锂含量低、蒸发能耗高、锂的回收率低(<70%)及石灰石配比高等缺点[22,23]. 20世纪80~90年代, 国内一些锂厂仍然采用石灰石焙烧法, 通过****锂精矿品位及优化锂矿石-CaO烧成、浸出和蒸发结晶工艺参数, 来****锂回收率及降低能耗[24~29]. 近年来, 随着*法、*盐法、氯化法和压煮法等****工艺的开发, 石灰石法面临被淘汰的趋势. 

*法处理锂矿石需要预先将锂矿石高温焙烧, 使其结构由致密变为疏松, 再经球磨后与过量*混合, 在回转炉中250℃下焙烧溶解, 水浸后得粗*锂溶液, 经净化、沉锂、蒸发浓缩后获得*产品. *法技术成熟, 其工艺流程图如图2所示, 具有能源消耗量低、物料流通量小、生产*的特点, 特别是液固相易混合均匀、浸出液锂浓度高以及锂、钾的回收率高等突出优点. 因而, *法至今仍是国内外生产锂产品的主要方法[33,35]. *法的缺点是浸出溶液杂质含量高, 后续的净化负荷量重、技术难度大, 以及大量使用*, 对设备的防腐蚀性能要求很高. 国内新疆锂厂建于1958年, 当时采用传统的石灰石法制*, 于1983年采用*法淘汰了石灰石法, 锂回收率已****到85%。
*盐法常用于处理硅酸盐矿物, 但用于锂矿石提取锂时, 需要经过锂矿石与*钾(钠)混合配料、造球、高温焙烧, 将矿石中的锂置换成可溶性的*锂, 经稀*浸出, 浸出液经净化、沉淀获得*. *盐法工艺流程简单(图3), 具有焙烧时间和浸出时间短, 浸出液锂浓度高、蒸发量小、能耗低等优点[39~45]. 但该法钾盐消耗量很大, 为了降低*钾的加入量, 我国广州有色金属研究院采用*钠替代部分*钾[46], *钾的加入量降低至30%, 而且钾盐可以循环利用. 湖南有色金属研究所采用*钙替代*钾, 与锂云母精矿焙烧, 可以有效地利用铝厂产出的副产物*钙。
氯化焙烧法主要是采用氯化剂(氯化钙)使锂矿石中的锂及其他有价金属转化为氯化物, 分为中温氯化和高温氯化两种工艺. 高温挥发焙烧即在高于碱金属氯化物的沸点温度下焙烧, 使其以气态形式挥发而与杂质分离; 中温氯化焙烧则在低于其沸点的温度下制得碱金属氯化物的烧结块, 经溶出使之与杂质分离。氯化焙烧法具有锂转化率高, 能耗低, 焙烧时间短, 锂、钾等有价金属回收率高, 浸出液锂浓度高等优点. 缺点是焙烧过程对设备防腐要求较高, 后期采用碳酸钠沉锂, 大大增加了成本[50~52]. 近年来, 以气为氯化剂氯化焙烧锂云母矿提锂, 研究表明, 在高温下(800~900℃), 锂、钾等碱金属很容易被氯化, 而SiO2和Al2O3难以被氯化, 锂和钾的提取率分别达到92%和72%以上.
通过技术*和改造, 进一步降低成本是矿石提锂技术的发展趋势. 与石灰石焙烧法相比, *法、*盐法、氯化焙烧法以及压煮法能耗低、锂的浸出率高, 具有取代石灰石法的趋势. 无论采用何种工艺, 其锂矿石的高温焙烧是不可或缺的步骤. 工业上, 锂矿石的焙烧普遍采用回转窑反应器. 尽管回转窑焙烧技术已日趋成熟, 但仍然存在焙烧能耗高、高温下焙烧不均匀及熔融结圈问题. 这为流态化焙烧技术的发展提供了发展空间. 与回转窑焙烧相比, 流态化焙烧具有脱氟/转型*、生产强度大、能耗相对较低的优势, 其成功开发将对提升含锂矿物的焙烧效率和生产能力、降低焙烧能耗具有重要意义.
锂云母是重要的提锂矿物之一。传统的锂云母提锂冶炼方法提锂率偏低，且在生产过程中污染大、能耗高。新技术主要采用脱氟焙烧、氯化钠压煮溶出等工艺，制备出电池级*产品，及碳酸铷、*等副产品，锂总提取率达到75%以上，高出传统工艺15%左右。该工艺同时克服了传统技术高能耗、高污染、渣量大、产量低等问题，在生产过程中氯化钠还可循环使用，系统水封闭循环，并通过一系列有效的分离方法，钾、铷、铯等有价金属得到有效回收利用
锂云母是提取稀有*的主要原料之一。锂云母中常含Rb和Cs，所以也是提取Rb、Cs的主要原料。细粒集合体可作玉石材料(工艺名为丁香紫)，由于其有较低的硬度，易于琢磨和抛光，加工后的成品光洁照人，具*的丁香紫*泽十分柔和，可用于玉石工艺品和戒面等首饰镶嵌品，深受国内外欢迎。此外，锂云母与锂辉石一样，可用于陶瓷工业。
我公司新型锂云母焙烧回转窑具有性能稳定，耗能低，产量高，操作简便，回转窑结构简单，生产过程控制方便可靠、易损件少、运转率高。回转窑煅烧系统装备通过技术*，在该系统中采用国内外****的液压挡轮装置，采用计量精度很高的计量柱塞泵，*的调速阀和接触式石墨块密封装置等国内****技术。