西藏干法脱硫|泰华干法脱硫*|泰华干法脱硫技术成熟

1．干式喷钙烟气脱硫系统主要是由储料仓、浓相正压气力输送系统、炉前仓、喷吹系统、电气控制系统等组成。物料采用罐车压送到储料仓，再由浓相正压气力输送系统输送至炉前仓，****后经喷吹系统吹送入炉膛。整个系统采用PLC程序控制。2．储料仓一般布置在零米层，可储存一台炉三天的用量，下部设有流化装置及电加热器以****石灰石粉结块，顶部设有脉冲布袋除尘器及压力真空释放阀。3．炉前仓布置在锅炉附近，实际为一缓冲仓，它接受储料仓的来料，依靠重力自流卸料。炉前仓顶部设有脉冲布袋除尘器、压力真空释放阀及库顶管箱，还设有高低料位，其下部还设有流化装置及电加热器以****石灰石粉结块。4．输送系统是以空压机作为动力源，采用浓相正压气力输送系统，将物料从发送器以灰气混合物形式由管道输送至炉前仓。输送系统由仓泵、进出料阀、进气阀、管路、沿程助推器等组成。5．喷吹系统是以罗茨风机作为动力源，由罗茨风机、电加热器、管路、弯头、插板门、叶轮旋转给料机、石灰石喷射器、及控制电磁阀等组成。石灰石粉给料量由叶轮式旋转给料阀通过变频调速器根据锅炉燃烧需用量进行调整。叶轮式旋转给料机与罗茨风机采用联锁控制，即先启动罗茨风机，再投运炉前仓下的叶轮式旋转给料阀。当系统停运时，操作顺序相反。6.主要技术参数：气灰比：～1:3.5钙硫比：～2.5:1脱硫效率：80～95%

炉内喷钙烟气脱硫技术

炉内喷钙烟气脱硫是把钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，随后石灰石瞬时煅烧生成CaO，新生的CaO与SO2进行*盐化反应生成CaSO4，并随飞灰在除尘器中收集。该反应过程是非常复杂的，主要由石灰石的煅烧、CaO/SO2*盐化反应和CaCO3/SO2直接*化反应等组成。曾经认为是简单反应的CaO/SO2*盐化反应，现在被认为是复杂的高温、瞬时的多相反应。吸收剂的类型、新生CaO的微孔结构、温度、时间等诸多参数影响着*盐化反应过程。因此，炉内喷钙烟气脱硫仍是一个值得研究的课题。炉内喷钙烟气脱硫技术的特点是****省、占地面积小、易于在老锅炉上改造，不足之处是脱硫效率低，钙利用率低。为此，可以通过加装一些设备****炉内喷钙的SO2脱除率。****简单的方法是在除尘器之前向烟道内喷水，这能使脱硫率****10%。反应产物再循环也是****脱硫率和石灰石利用率的有效方法。被除尘设备（ESP或布袋除尘器）收集下来的反应产物经过一些调整后，喷入炉膛或管道并循环数次，使脱硫率达到70%以上。

循环流化床(CFB)锅炉炉内稳定的870℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件，炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，并科学经济实用地选择脱硫固化剂。一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2吸收反应。

循环流化床脱硫的石灰石合适的颗粒度一般为0.2～1.5mm，平均粒径一般控制在0.1～0.5mm范围。石灰石粒度大时其反应表面小，使钙的利用率降低;石灰石粒径过细，则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于0.075mm的颗粒，小于0.075mm的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率(还会影响到灰的综合利用)。循环流化床锅炉与其分离和返料系统组成外循环回路保证了细颗粒(0.5～0.075mm的CaC2O3、CaO、CaS2O4等)随炉灰一起的不断循环，这样SO2易扩散到脱硫剂核心，其反应面积*，从而****了循环流化床锅炉中石灰石的利用率。0.5～1.5mm粒径的颗粒则在循环流化床锅炉内进行内循环，被上升气流携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床。循环流化床锅炉运行时较经济的Ca/S比一般在 1.5～2.5之间。脱硫固化剂的选择问题。一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、*渣等作为脱硫固化剂，不同的脱硫固化剂产生的*盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用性能。石灰石粉特性：研磨后石灰石粉颗粒棱角, 硬度高;石灰石粉对压缩空气分子的亲和力差，逸气性强;粒度分布差别较大(20um-1.5mm);堆积密度较大(1.3t/m3左右);吸水性高，粘度大;对输送管道的磨损较大;气力输送的悬浮速度梯度较大，流态化性能差，气力输送的状态****不稳定(属于难输送物料);石灰石粉颗粒容易沉积;吸潮板结，造成堵管。