数控钻床和数控铣床是线路板加工中的一种重要设备，该设备价格昂贵，选用数控机床不但对于操作、工艺设定和维护包括对于生产产品的质量都有十分重要。

作为一个工艺人员出于纯的技术及操作方面的考虑，数控机床的选用指标一般从以下方面着手：

1.机床台面的刚性和稳定性： 为了使机床有足够的稳定性、刚性避免振动许多厂商都采用大理石作为床身的材料，某些日本的厂商采用钢材做床身，由于钢材在不同的温度下的变形比大理石大，不稳定，厂商会在软件中采用补偿来消除变形造成的精度损失。 目前大多数厂商采用都是天然大理石或人造大理石作为床身，建议采用大理石床身的设备，大理石在平时维护使用洗洁精和水擦洗，不可用酒精。擦完以后用干布擦干，等水分完全挥发后才可以工作。

2.转轴的转速和稳定度： 目前采用的转轴有两种一种为滚动轴承转速较高8万转，另一种为空气轴承转速较高可达12万转。如果是铣床应采用滚动轴承，因其纵向的承载较空气轴承好，其钻夹头也是采购中*的考察范围，有些钻夹头不容易更换维护困难，有些钻夹头磨损很快成了耗材且更换费用很贵，有些则需每日维护,浪费时间。 转轴的压脚也是另一个，其寿命和设计不合理也会造成很大的麻烦，如轴和压脚之间没有密封造成吸尘器要很大的功率造成吸尘器采购的资金浪费或*吸尘的功率浪费，并有可能产生线路板孔内排屑不良的情况。

3.台面的移动精度和位移重复精度： 这是选用时****重要的一点，也是无法通过图片或普通的运行可看见的，只有购买以后经测试才可认证，目前的设备在刚出厂时都可以达到设计标准，关键是运行一至二年以后的精度是否十分稳定，在这方面欧洲生产的机床做的较好。

4.X、Y、Z轴的进给速率： 进给速率目*般的用丝杆步进电机，速度为25米每分钟，而新的产品已采用伺服电机，高的进给速度可****产能20%-40%，Z轴的速度受到钻头和所钻材料的影响进给速率，对生产效率影响不是很大。

5.台面的移动及固定装置： 台面的移动承载以前许多以导轨为主。

6.较大加工尺寸： 较大加工尺寸是根据需要来采购，目前大部分机床都能满足你的需要，除了某些单轴或双轴的用于试样或制作测试夹具的机床外。

用于深孔加工深孔钻床切削时的5种状态

     深孔钻是一种用于深孔加工的机床，拥有快速、****、稳定的深孔加工特点。机床的加工孔径范围2.5-32mm，有效加工深度一次性可达1600mm，工作台较大载重可达17吨。本机采用****的数控操作系统，钻孔*。广泛应用于模具制造、机械制造、汽车制造等行业。

1、深孔钻的排屑情况：

切削中产生的切削热有80-90%在切削刃上，所以如何使切屑尽快地脱离刀具是个重要问题。为此，首先要解决钻头槽形的设计问题。具有抛物线槽形的深孔钻，钻削时产生的切屑没有卷曲的背曲线，其切屑的流动方向为直线形，切屑稍稍扭曲成缎带状，并沿着特别大角度的螺旋槽迅速地排到孔外，此外，该深孔钻钻芯无锥度，所以排屑很通畅。

2、深孔钻的润滑和冷却

深孔钻的冷却和普通麻花钻的冷却方式一样。该深孔钻与孔壁之间空隙比较大，且缎带形切屑是沿着槽面上升的，在这个槽面的相对背面处有很大的空隙，润滑冷却液可以由此进入到相当的深度，因此该深孔钻钻尖的润滑和冷却非常好，可保证****率深孔加工。

3、刀具有防振

钻孔过程中产生自激振动，会影响到钻孔质量，如孔的直径扩涨量，孔的椭园度和表面粗糙度，孔的直径性，影响钻头的*度等。该深孔钻芯为普通麻花钻芯厚的2-3倍，横截面积比多10-20%，从而****钻头的刚性。所以，深孔钻可以加工出比普通麻花钻度更多，直线性更好，孔变形更小和光洁度更高的孔。

4、****钻芯速度

深孔钻采用十字修磨法，不仅定心好，减少轴向力，而且使钻芯部分有所****。十字刃磨等于一个钻头出现四条切削刃，使横刃得到30-80的前角，作为第二切削刃进行切削，改变了普通麻花钻芯处副前角现象，****刀尖强度，使切削流通，积屑瘤减少，加工效率及加工精度得到了飞跃的****。

5、深孔钻所加工的孔的质量

(1)孔的直线性相当好，打完后，钻头可以很顺利通过。

(2)孔的扩涨量：一般在扩大0.1mm左右。

(3)倾斜度为：1.5/1000以下。

(4)表面粗糙度根据被加工材料而言比普通麻花钻高*。

 深孔钻、枪钻的特点和4大分类分析

      枪钻常用高速钢或硬质合金制作。各类内排屑深孔钻可根据尺寸大小，选用焊接或机械夹固式可转位硬质合金刀片的结构。深孔钻上的导向块起导向和定心效果，削减钻孔的偏斜和切削时的振动。深孔钻的刀齿和导向块的布置主要考虑分屑和切削时径向力的平衡。刀体与钻杆可用焊接或方牙螺纹联接。

　　深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有枪钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等;内排屑的因所用的加工系统不同，分BTA深孔钻、喷发钻和DF深孔钻3种。

1 、喷发钻：一种多刃内排屑深孔钻，有内、外两层钻管，大部分切削液从内、外钻管的间隙中进入切削区，然后连同切屑进入内管；另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管，产生喷发效应，形成低压区，帮助抽吸切屑。喷发钻不要求严格的切削液密封装置，适用于钻削直径18毫米以上、孔深和孔径比小于100的深孔。

2 、DF深孔钻：这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷发钻的优点，选用单管，排屑靠推压和抽吸双重效果，****了排屑才能,可钻削孔径在8毫米以上的深孔。

3 、枪钻:只有一个切削部分,****早用于加工枪。钻削时，切削液从钻杆中间进入，经钻头头部的小孔喷发到切削区，然后带着切屑从钻头的V形沟槽中排出。枪钻适用于加工孔径2～20毫米、孔深与孔径之比大于100的深孔。

4 、BTA深孔钻：切削 液从钻杆与孔壁的间隙处送入，靠切削液的压力将切屑从钻杆的内孔中排出。BTA深孔钻适用于钻削孔径6毫米以上，孔深与孔径之比小于100的深孔，其生产效率比枪钻高3倍以上。