深孔加工中深孔镗、铰削过程中常见的问题及产生的原因

深孔镗、铰刀在使用过程中常常会遇到故障和问题，产生的原因有多种，与刀具、设备、润滑、冷却和使用都有关：

一、刀杆振动严重

1.刀尖圆弧过大或过渡刃过长

2.机床——夹具——刀具同轴度差

3.刀具变钝，倒锥不够大，副偏角过小，机床刚性不足

二、 孔径超差或有圆锥

1.刀具直径设计或制造不正确

2.刀杆中心架过松，或机床—夹具—刀具不同轴

3.切削刃*度不够，加工中磨损过大

三、加工表面发暗

1.切削速度过低

2.进给量过小

3.切削刃带窄，或刃口不锋利，挤压效果不明显

四、加工表面有刀圈

1.产生积屑瘤或排屑不利、或切削堵塞

2.粗加工刀圈过深

3.刀齿突然打坏

4.导向套配合过松

五、工件表面划伤

1.铰刀倒锥小，尾部未倒角

2.机床—夹具—刀具不同轴

3.排屑不利，刀具崩刃或刀片材料选择不当

六、孔不圆和棱圆

1.孔壁薄夹紧变形

2.一端未夹紧

七、有螺线形条纹

1.刀刃太钝

2.刀尖圆弧刃过大或过渡刃太长

3.导向套过紧

八、切屑堵塞

1.因排屑槽、切屑液孔径和位置不当

2.切削液选择不当或切削液供应系统不符合要求

深孔钻的设计原则

     深孔钻由于深孔加工是在封闭或半封闭状态下进行的，不能直接观察到刀具的切削情况，因此，刀具的公道设计对于切削的正常进行就显得尤为重要。一般情况下，深孔钻的设计应满足3个原则：

1、深孔钻刀齿规格选用的原则：

刀齿规格主要根据切削过程中各刀齿所承受的切削负荷的情况来选用，而切削负荷与刀齿宽度有关，刀齿宽度应根据各刀齿的切削状态及钻头直径的大小来分配。

2、深孔钻刀齿材料选用原则：

刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。中心齿受较大的轴向力，挤压摩擦严重，切削条件恶劣，因此应考虑选用*弯强度高，*冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片；而外齿和中间齿由于切削速度较高，应选用红硬性好，*性高的YT类合金，导向块应选用*性高的YT类材料。对于一般合金钢的加工，所有刀齿材料应选择一种综合性好的材料，目前采用YT798。

3、深孔钻刀具角度选用原则

深孔加工刀具的角度主要根据工件材料来定。公道的刀具角度对于保证钻削过程的稳定、断屑及进步刀具*度有很大帮助。刀具前角和后角是其中****重要的角度，一般各切削刃的前角γ0=0°，难加工材料取γ0=1~3°，加工性好的材料取γ0=3~6°，脆性和冷硬性材料可取负值；外刃后角一般取α0=8~12°，内刃应大些，取α0=12~15°。

操作深孔钻床的过程中需求留意哪些？

 　深孔钻床的用户们比较关心的就是其加工功率，其间包含切削速度和进给速度，切削速度是依据刀具构造、资料和工件原料断定，通常在50-100m/min。进给速度：依据加工工件状况和技术状况断定，通常在10-100mm/min。在对其使用时要想到达较佳的加工功率有许多因素需求留意，下面由咱们的深孔钻床生产技术为我们总结一下。

  1、要确保钻杆支架、刀具导向套与床头箱主轴和钻杆箱主轴的同轴度。 　  

   2、深孔钻床的无级调理进给运动速度的准确控制。

　3、坚持足够的压力、流量还有洁净的切削液体系。