内排屑深孔钻的结构特点内排屑深孔钻具有以下结构特点

     （1）刀体上分布有外刃刀片、中刃刀片、内刃刀片、导向块和双面排屑孔，并通过刀体上的浅牙多头矩形螺纹与空心钻杆联接。

　　（2）钻芯部分由内刀刃代替了麻花钻的横刃，从而克服了麻花钻横刃较长、轴向阻力较大的缺点；由于钻芯相对于钻孔轴心线偏移了一段距离，加工时钻芯处刀刃低于中心处刀刃，因此会形成一个导向芯柱，使钻头具有较好的导向性，钻孔时不易偏斜，该导向芯柱增长到一定长度后会自行折断并随切屑一起排出。

　　（3）刀片材料可采用几种不同牌号的硬质合金，以适应各部分结构对*性和强度的不同要求，如钻芯部分切削速度低、切削力大，在切屑挤压作用下易发生崩刃，可选用韧性较好的硬质合金刀片；钻头外缘部分则可选用*性较好的硬质合金刀片。

中捷数控专注于数控深穿孔领域，自成立以来一直保持高速发展。主营产品有：三轴数据深钻孔，四轴多功能深钻孔，五轴钻铣中心，轴类深钻孔以及其他****行业*钻。

　关于深孔钻加工注意事项与要点  

       一、深孔钻工艺措施：

　　（1）钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。

　　（2）安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。

　　（3）为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔钻时可采用高压力、小流量；加工大直径深孔钻时可采用低压力、大流量。

　　（4）开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削；钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，****后关闭切削液泵。

       二、由于深孔钻加工具有不同于普通孔加工的特点和不利因素，因此在使用BTA深孔钻钻加工时应注意以下几点：

　　（1）深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。

　　（2）深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。

　　（3）深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞****易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。

　　（4）深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。

      以上诸问题中，以排屑、导向和冷却****为重要。这几个问题解决好了，既可保证钻孔精度，又能延****具寿命、****加工效率。因此，在深孔钻加工中可视具体加工要求采取措施。

深孔钻的设计原则

     深孔钻由于深孔加工是在封闭或半封闭状态下进行的，不能直接观察到刀具的切削情况，因此，刀具的公道设计对于切削的正常进行就显得尤为重要。一般情况下，深孔钻的设计应满足3个原则：

1、深孔钻刀齿规格选用的原则：

刀齿规格主要根据切削过程中各刀齿所承受的切削负荷的情况来选用，而切削负荷与刀齿宽度有关，刀齿宽度应根据各刀齿的切削状态及钻头直径的大小来分配。

2、深孔钻刀齿材料选用原则：

刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。中心齿受较大的轴向力，挤压摩擦严重，切削条件恶劣，因此应考虑选用*弯强度高，*冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片；而外齿和中间齿由于切削速度较高，应选用红硬性好，*性高的YT类合金，导向块应选用*性高的YT类材料。对于一般合金钢的加工，所有刀齿材料应选择一种综合性好的材料，目前采用YT798。

3、深孔钻刀具角度选用原则

深孔加工刀具的角度主要根据工件材料来定。公道的刀具角度对于保证钻削过程的稳定、断屑及进步刀具*度有很大帮助。刀具前角和后角是其中****重要的角度，一般各切削刃的前角γ0=0°，难加工材料取γ0=1~3°，加工性好的材料取γ0=3~6°，脆性和冷硬性材料可取负值；外刃后角一般取α0=8~12°，内刃应大些，取α0=12~15°。