近几年，深孔钻不知不觉被人们广泛使用，要讲历史的话深孔钻的年龄还不够悠久，深孔钻的发展和应用也就是****近几年的事情。和其他传统的深孔加工工艺相比的话，深孔钻是非常年轻但又非常实用的一种工艺。

     在现在深孔加工机械设备的市场上，深孔钻的应用是非常普遍存在的，各种的深孔钻床的出现也是现代深孔加工产业发展的一个重要标志。

　　深孔钻在工作的时候要经过的工序是非常多的，要应用到的工具材料也不少，其中有一项是非常不显眼又是非常关键的存在，它就切削液了。深孔钻所选用的切削液也是有不少要求的。

　　切削液的存在很多时候也可以算是一种冷却液，在深孔钻工作的时候切削液需要起到良好的冷却作用。在降低这个工作环境温度的同时也能有效的减少屑瘤的出现。另外作为切削液的作用更是明显，不仅需要有很好的润滑性，并且这种润滑性不会因为温度的升高而减少。

　　除此之外，切削液的存在还能有利于深孔钻工作时的碎屑排除。不难发现，在对切削液的要求上是很多的，也之后这样的切削液才能满足深孔钻工作的需求。

    中捷数控专注于数控深穿孔领域，自成立以来一直保持高速发展。主营产品有：三轴数据深钻孔，四轴多功能深钻孔，五轴钻铣中心，轴类深钻孔以及其他****行业*钻。

深孔钻加工中****加工精度的措施

在深孔钻加工中****长出现的问题有钻孔偏斜、导向块磨损大等问题。在加工过程解决这些问题的措施有：

1.    加强导向以减小钻孔偏斜

2.    适当增加钻头锋角，可减小钻削径向力，有利于在深孔钻加工中降低导向块的磨损和减小钻孔的偏斜度。

3.    改变钻头角度和刀齿宽度，必须保证径向合力始终压向导向块，*允许偏离导向块方向。径向力既不可太小，也不可太大。太小的径向力会使钻头导向削弱，容易产生振动；太大的径向力容易*导向块的油膜，使导向块磨损较快。所以在深孔钻加工中要十分注意此问题。

深孔钻床浅析线切割加工中模板变形处理方法

电火花线切开机床在加工过程中模板变形疑问的处理方法之：

一、凸模板加工中的变形剖析

      通常状况下，凸模外形规矩时，线切开加工常将预留衔接有些(暂停点，即为使工件在*次的粗割后不与毛坯*别离而预留下的一小段切开轨迹线)留在平面方位上，大有些精割结束后，对预留衔接有些只做一次切开，今后再由钳工修磨平坦，这么可减少凸模在中走丝线切开上的加工费用。硬质合金凸模因为资料硬度高及形状细长等特色，致使加工速度慢且简单变形，格外在其形状不规矩的状况下，预留衔接有些的修磨给钳工带来很大的难度。因而在中走丝线切开加工期间可对工艺进行恰当的调整，使外形尺度精度到达请求，革除钳工安装前对暂停点的修磨工序。

      因为硬质合金硬度高，切开厚度大，致使加工速度慢，改变变形严重，大有些外形加工及预留衔接有些(暂停点)的加工均采取4次切开方法且两有些的切开参数和偏移量(Offset)均共同。切开电****丝(钼丝)偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充沛开释内应力及*改变变形，在后边3次可以有满足余量进行精割加工，这么可使工件****终尺度得到确保。

二、凹模板加工中的变形剖析

      在线切开加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已发生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力体系，在线切开去掉很多废料时，应力跟着平衡遭到损坏而开释出来。

      因而，模板在线切开加工时，跟着原有内应力的作用及火花放电所发生的加工热应力的影响，将发生不定向、无规矩的变形，使后边的切开吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。对于此种状况，对精度请求对比高的模板，通常采用4次切开加工。*次切开将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切开。a切开*次，取废料→b切开*次，取废料→c切开*次，取废料→……→n切开*次，取废料→a切开第2次→b切开第2次→……→n切开第2次→a切开第3次→……→n切开第3次→a切开第4次→……→n切开第4次，加工结束。

     这种切开方法能使每个型孔加工后有满足的时刻开释内应力，能将各个型孔因加工次序不一样而发生的相互影响、微量变形下降到较小程度，较好地确保模板的加工尺度精度。可是这么加工时刻太长，穿丝次数多，作业量大，增加了模板的制作本钱。别的机床自身随加工时刻的延伸及温度的波动也会发生蠕变。因而，根据实际丈量和对比，模板在加工精度答应的状况下，可采用*次一致加工取废料不变，而将后边的2、3、4次合在一起进行切开(即a切开第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切开而做3次切开。这么切开完后经丈量，形位尺度基本符合请求。这么既****了出产功率，又下降人工，因而也下降了模板的制作本钱。