刀齿规格选用原则

      刀齿宽度分配应满足3个条件：

　　1、A+C+e+F＞d0/2+（1~2）mm，即各刀齿间必须存在一定的搭接量。

　　2、保证钻尖偏心距e=（0.1~0.2）d0，e值与被加工材料及钻头直径有关，其大小决定了钻头径向合力的大小和方向。合理的偏心量使适度的径向力压向已加工孔壁，起稳定钻削、加强导向和****孔表面质量的作用。同时避免了钻尖的零位切削，****钻心处恶劣的切削条件。

　　3、A+C-e-F＞（1~3）mm，这可使切削径向力始终压向导向块，导向块紧贴已加工孔壁向前推进，充分利用导向块的导向作用，保证钻孔的直线度。

    深孔钻对孔径加工要求较高的中小孔（都可以通过制作不同的辅助夹套来装夹相应的铰3加工的适用范围较广。)从而起到浮动铰削的作用。刀。利用简单的工艺装备，深细孔的加工是机械加工中的一个难题。普通车床实现细长孔的加工方法，经济实用对广中小型工厂企业、个体加工业者有着较高的实用价值。本试验研究标明，效果良好。采用适当的工装夹选择合理的加工工艺，具。对加工精度要求较高的深孔加工是可行的也是有效的对缺乏*加工设备或单件小批量生产有着十分好的经济效益。

     中捷数控专注于数控深穿孔领域，自成立以来一直保持高速发展。主营产品有：三轴数据深钻孔，四轴多功能深钻孔，五轴钻铣中心，轴类深钻孔以及其他****行业*钻。

深孔钻床浅析线切割加工中模板变形处理方法

电火花线切开机床在加工过程中模板变形疑问的处理方法之：

一、凸模板加工中的变形剖析

      通常状况下，凸模外形规矩时，线切开加工常将预留衔接有些(暂停点，即为使工件在*次的粗割后不与毛坯*别离而预留下的一小段切开轨迹线)留在平面方位上，大有些精割结束后，对预留衔接有些只做一次切开，今后再由钳工修磨平坦，这么可减少凸模在中走丝线切开上的加工费用。硬质合金凸模因为资料硬度高及形状细长等特色，致使加工速度慢且简单变形，格外在其形状不规矩的状况下，预留衔接有些的修磨给钳工带来很大的难度。因而在中走丝线切开加工期间可对工艺进行恰当的调整，使外形尺度精度到达请求，革除钳工安装前对暂停点的修磨工序。

      因为硬质合金硬度高，切开厚度大，致使加工速度慢，改变变形严重，大有些外形加工及预留衔接有些(暂停点)的加工均采取4次切开方法且两有些的切开参数和偏移量(Offset)均共同。切开电****丝(钼丝)偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充沛开释内应力及*改变变形，在后边3次可以有满足余量进行精割加工，这么可使工件****终尺度得到确保。

二、凹模板加工中的变形剖析

      在线切开加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已发生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力体系，在线切开去掉很多废料时，应力跟着平衡遭到损坏而开释出来。

      因而，模板在线切开加工时，跟着原有内应力的作用及火花放电所发生的加工热应力的影响，将发生不定向、无规矩的变形，使后边的切开吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。对于此种状况，对精度请求对比高的模板，通常采用4次切开加工。*次切开将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切开。a切开*次，取废料→b切开*次，取废料→c切开*次，取废料→……→n切开*次，取废料→a切开第2次→b切开第2次→……→n切开第2次→a切开第3次→……→n切开第3次→a切开第4次→……→n切开第4次，加工结束。

     这种切开方法能使每个型孔加工后有满足的时刻开释内应力，能将各个型孔因加工次序不一样而发生的相互影响、微量变形下降到较小程度，较好地确保模板的加工尺度精度。可是这么加工时刻太长，穿丝次数多，作业量大，增加了模板的制作本钱。别的机床自身随加工时刻的延伸及温度的波动也会发生蠕变。因而，根据实际丈量和对比，模板在加工精度答应的状况下，可采用*次一致加工取废料不变，而将后边的2、3、4次合在一起进行切开(即a切开第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切开而做3次切开。这么切开完后经丈量，形位尺度基本符合请求。这么既****了出产功率，又下降人工，因而也下降了模板的制作本钱。