常用的处理办法

　　挤压筒出现*损后严重影响生产，使生产成本高。目前许多厂家采取的办法是将*损的挤压筒拆下．换上备用挤压筒，然后加温至设定温度再生产。此过程约需4H-8H，遇到生产任务急时，就会耽误客户提货。换下的*损挤压筒冷凉后上机床将压筒内胆前端面车平，直至*损消除为止，挤压在设计时，内胆前端面高度一般在20 mm，有的型材生产厂家为延长挤斥筒使用寿命，要求将挤压筒胆前端面高度加工至25MM-30MM．这样可以*多平1～2次端面、根据笔者的统计经验，挤压内胆高度力20mm时能车的次数为3次，第三次加工后内胆端面与外胆端面基本和平了，上机使用如果再出现端面*损，只有报废、有的铝材生产厂家不具备加工挤压筒的能力，只能运到挤压筒****生产厂家加工更换新内胆，此加工周期约需15~30天，每更换一个新的内胆．根据挤压筒的大小不同约需4000元~12000元。

9.模具液压成形技术进一步开拓应用

   液压成形工艺是模具涨形技术采用的一种工艺手段，过去在皮带轮等类似产品上应用颇广，现已拓展到汽车行业，用於零部件制造。该方法简化了模具结构和减少了副数，克服了常规成形过程中材料严重变薄的状况，****产品质量的同时大幅降低了生产成本。但由於成形工艺的限制，对某些沿纵轴截面弯曲变化大的构件尚不适用。另外，把成形介质（高压油）传输到板材或管件之间的引入问题，也尚未得到很好的解决。因此，有待进一步发展该工艺，以在更多领域得到开拓应用。

据业内人士分析，未来我国模具发展趋势包括10个方面：

一、模具日趋大型化。

二、模具的精度将越来越高。10年前精密模具的精度一般为5微米，现已达到2-3微米，1微米精度的模具也将上市。

三、多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求越来越高。

四、热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐****。

五、随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。

六、标准件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用将****大地影响模具制造周期，还能****模具的质量和降低模具制造成本。

七、快速经济模具的前景十分广阔。

八、随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断****。同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。

九、以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断*。由于机械零件的复杂程度和精度的不断****，对塑料模具的要求也越来越高。

十、模具技术含量将不断****。