在轴箱体零件的单件小批量生产中，经常碰到同轴孔系跨距较大的零件。在卧式镗床上利用工作台回转180°调头镗削跨距较大的孔时，因尺寸过大，加之工作台转角角度误差，故同轴的两端孔同轴度误差过大，达不到图样设计要求，从而出现废品，给生产带来损失。同时生产实践中常用的调头镗方法也存在一些缺点，针对这些问题，本文提出了一些新的解决方法。

　　 长、深孔镗削是卧式镗床加工****重要和****难加工的关键技术之一。多年来，本单位在长、深孔镗削方面的传统办法是如下。

　　（1）用镗模镗削长、深孔：该种方法镗削质量比较可靠，它主要是镗模已经定好的孔径，操作时只需校正镗模即可。但是该方法只适应大批量生产，且镗模生产成本较高。

　　（2）用导套镗长、深孔：该方法也能有效地保证长、深孔的同轴度等质量要求，但导套制造安装难度较大。不适应单件长、深孔加工。

　　（3）采用卧镗后立柱支承长镗杆：长镗杆是卧镗的附件之一，能有效解决长、深孔的镗孔问题，镗削质量可靠，但有时由于台阶孔孔径尺寸差别较大，镗杆直径不适应，加之穿长镗杆有一定难度，此方法也用得较少。

　　（4）找正工件镗削一端后，移动式法兰车床价格，工作台回转180°镗另一端孔：调头镗孔是长、深孔镗削的另一种形式，此方法比较简单，不需添制工夹具，特别适宜单件长、深孔工件加工。但此操作方法如何保证长、深孔调头镗削的同轴度精度是****主要的操作技术，因此确保调头镗孔的同轴度精度这一课题值得探究。

问题产生的原因及分析　　

镗床主轴系统间隙较大。在镗孔过程中，特别是在精镗孔的过程中，由于镗削余量很小，刀具的切削阻力较低，当镗床主轴系统存在较大间隙时，主轴会发生轴向窜动或径向跳动，导致安装在其上的切削刀具随之发生轴向窜动或径向跳动，造成镗孔质量的下滑。

镗床的纵向导轨磨损严重或间隙较大。当镗床的纵向导轨磨损严重或存在滑座与导轨间隙较大时，在采用工作台进给镗孔的情况下，当镗孔余量较大时，工作台会随镗孔过程中刀具旋转切削而产生的左右交变切削力， 产生“ *浮式” 游动的现象，从而降低了镗孔的表面粗糙度质量。

工件压紧不良。镗孔过程中，由于工件未压紧，导致工件随刀头的旋转切削力带来的高频交变冲击，而产生径向高频交变跳动，必然降低镗孔表面粗糙度质量。

镗孔机的结构及夹具的优势
镗孔机包括机架，产品的机架设有两个横向分布且能够横向移动的刀座和位于两个刀座之间的工件固定机构，产品的刀座连接有朝向工件固定机构的镗刀，两个刀座上的镗刀同轴，产品的工件固定机构包括工件支撑座和位于工具支撑座上方的按压气缸。能够同时对活塞的两侧进行镗孔的活塞镗孔机，解决了分两次对活塞进行镗孔而导致的生产效率低和两侧的孔的同轴度低的问题。
镗孔夹具包括基台、固定*座和移动*座；固定*座和移动*座上相对的端部均开设有*腔，*腔包括相贯通的套筒*腔和连接板*腔，套筒*腔与履带板套筒、连接板*腔与履带板连接板均相适配，套筒*腔直径大于履带板套筒外径，连接板*腔宽度大于履带板连接板厚度；移动*座匹配有能驱动其朝向或背离固定*座移动的动力机构。
镗孔夹具能够较大范围的调整两套筒*腔之间的距离，从而满足套筒之间的中心距有偏差的同一种型号履带板，以及套筒直径及两套筒之间的中心距具备多种尺寸规格的不同型号履带板的夹紧*要求，具有提****率，节约成本，****履带板精镗孔质量的优点。