螺杆和机筒的损坏原因

1、螺杆在机筒内转动，物料与二者的摩擦，使螺杆与机筒的工作表面逐渐磨损：螺杆直径逐渐缩小，机筒的内孔直径逐渐加大。这样，螺杆与机筒的配合直径间隙，随着二者的逐渐磨损而一点点加大。可是，由于机筒前面机头和分流板的阻力没有改变，这就增加了被挤塑物料前进时的漏流量，即物料从直径间隙处向进料方向流动量增加。结果使挤出机生产量下降。这种现象又使物料在机筒内停留时间增加，造成物料分解。如果是聚乙烯，印染设备螺纹杆，分解产生的氯hua氢气体加强了对螺杆和机筒的腐蚀。

2、物料中如有碳酸钙和玻璃纤维等填充料，能加快螺杆和机筒的磨损。

3、由于物料没有塑化均匀，或是有金属*混入料中，使螺杆转动扭矩力突然增加，这种扭矩超出螺杆的强度****限，使螺杆扭断。这是一种非常规事故损坏。

螺杆的清洗方法

① 设定螺杆低速转动，一般为10r/min。

② 用涂覆级LDPE加入已清除干净的料头。

③ 螺杆高速运转约10min，使LDPE完全取代原有材料。

④ 插入一根塑料管到料斗原料中，靠近螺杆并慢慢连续不断地注入100~200ml水。

⑤ 几分钟后，首先从熔体帘中间开始发泡，然后发展到全部发泡、

⑥ 当发泡过程结束，熔体又变了清晰干净，15~20min后，降低螺杆转速，螺纹杆加工，加入新料。

⑦ 完成操作开始生产。

挤出机螺杆间隙调整方法

预检：在*检具上检测螺杆的轴向间隙，找出两根螺杆的轴向对应关系。预检的主要目的：通过在检具中检查每个区段相邻螺纹侧隙，并调整使之*小间隙处两侧一致，即双螺杆一根固定，另一根前进处于中心位置，大丰螺纹杆，测出并记录相对后退量，作为上机依据。具体作法：将双螺杆装入刨开的机筒，再装上双孔法兰、定距环，开始调整双螺杆间隙。

a、把左边一根螺杆（右旋螺杆）推到尽头，现向后退5mm，微型螺纹杆，半键朝上，用531定距环锁住螺杆；

b、再把右边螺杆（左旋螺杆）轻轻转动运载干涉，用百分表磁力座找到左右转动的中间位置；

c、然后向前推和向后拉右边螺杆再验证一下这个中间位置是否一致。

d、找出中心位置并用531*环锁住。　

e、测量并记录各区段的两侧间隙（以左边螺杆为参考），记录前后侧隙。

f、结论：在螺杆合理的情况下，测出“居中”位置相对后退量“L”，左旋螺杆（右边）比右旋螺杆差L-5，让这个相对值保持在挤出机的机筒中，X=2(L－5)。