1.模内自动化，降低对人的依赖度；
2.降低成型周期；
3.生产稳定性加强；
4.降低产品人为品质影响；
5.降低模具维修成本。                                            
   1）：公司提供完整的热切相关模具零配件，模具上只需要预留装配
特征，不需要客户端自备加工零件。
2）：所有产品包括控制器，切刀，油缸，相关链接配件均标准化，模块
化。
3）：为客户提供标准化电子档，方便客户端设计使用。（有标准的电子
资料库为客户提供简单快捷的操作环境）
4）：提供客户包括设计，加工，钳工，试模调试等，*标准化教材。
（*化教材涵盖切刀设计规范，模具油路设计规范，切刀导向块设计规
范，浇口设计方案履历，产品应用实例等）
5）：提供客户对模内时序控制，*教育训练课程。
6）：所有保固产品出厂质量跟踪，保固期内可提供更换。              
     通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对
浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开
模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，
由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧
需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工
成本。模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶
模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。
简要言之，模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。        
         模内热切模具的优点：
模内热切模具在当今世界各工业发达*和地区均得到广泛的应用。这主
要因为模内热切模具拥有如下显著特点：
1、模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产
品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离
提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
2、降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自
动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工
分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多*的产
品均由模内热切模具生产。
3、降低成型周期，加强生产稳定性；
模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全
自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模联系人；张先生  联系电话；18012368890