承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

烘干砂具有以下优点：

1 .铸件尺寸精度高，外形轮廓清晰，铸件表面光洁，外观质量好，*致密，铸件综合品质高。

这是由于烘干砂造型可以排除许多使型（芯）变形的因素。

如：

（1）型砂流动性好，不需捣固机紧实，减少了模样（芯盒）的伤损和变形；

（2）砂型（芯）固化后起模，减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型（芯）引起的变形；

（3）无需修型，减少了修型时引起的变形；

（4）无需烘烤，减少了因烘烤造成的铸型（芯）变形；

（5）铸型强度高、表面稳定性好，故芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的*损和变形，保证了配模精度；

（6）铸型（芯）硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形（如胀砂等）；

（7）型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。

综上所述，40/70覆膜沙市场价格，由于在各个工序中都****1大限度地排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因素，所以烘干砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比粘土烘模砂可以**** 1— 2级，达到 CT7-9级精度和 1－ 2mm / 600mm的平直度，表面粗糙度更大有改观。

由于：

2 ．造型*，****了生产率和场地利用率，缩短了生产周期。这是由于：

（1）型砂流动性好，不需捣固机紧实，节省了大量的捣固工作量，丰宁40/70覆膜沙，使造型操作大为简化；

(2)铸型强度高，节约了起模后修型工作量；

（3）型（芯）上醇基涂料点干后可省去烘干工序，节约了工时和场地；

(4)旧砂回收后干法机械再生，使砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节约大量旧砂处理，型砂混制、运输等辅助劳动；

（5）型砂的溃散性好，落砂容易，修整工作量少。

（6）节约了一些造型（芯）前的准备工作量。如插芯固等。

根据一般统计，用脂砂代替粘土烘模砂后，生产效率可**** 40— 100%，单位造型面积产量可**** 20— 50%。

3 ．减轻劳动强度，大大****了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪音、矽尘等，减少了环境污染。

4 ．节约能源。这表现在取消了烘窑和水力清砂，****了铁水成品率，附近的40/70覆膜沙厂家，大大降低了压缩空气消耗，从而在节水、节电、节煤（焦）等方面效果显著。

5 ．烘干砂型(芯 )强度高 (含高温强度高 )、成型性好、发气量较其它有机铸型低、热稳定性好、透气性好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、裂纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用粘土砂难以做出的复杂件、关键件。

6 ．旧砂回收再生容易，可以达到 90— 95%的再生回收率。在节约新砂、减少运输、****废弃物公害等方面效果显著。

二、自硬呋1喃铸型有一些缺点，应采取相应对策。

1 ．对原砂要求较高，如粒度、粒形、 SI0 2含量、微粉含量、碱金属盐及粘土含量等都有较严格要求；

2 ．气温和湿度对硬化速度和固化后强度的影响较大；

3 ．与无机类粘结剂的铸型相比，烘干砂发气量较高，如措施不当，易产生气孔类缺陷；

4 ．由于硬化机理是脱水缩合型，故硬化反应需一定时间，模样的周转率较低，不易适应于大批量铸件的生产；

5 ．与粘土砂相比，成本仍较高；

6 ．对球铁件或低 C不锈钢等铸件，表面因渗硫或渗碳可能造成球化不良或增碳，薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷；

7 ．浇注时有剌激性气味及一些*气体发生， CO气发生量较大，需有良好的通风条件。

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固化剂

采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在lt;200mPa.s，40/70覆膜沙厂家地址，水不溶物的含量lt;0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。

涂料

采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，*爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）gt;97%；涂刷性、流平性、渗透性、*裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。

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加砂块或其他填充物

由于覆膜砂成本较高，为进一步降低成本可用废砂块或其他填充物填实砂箱不重要的空间，但应注意如下几个问题:

①模样表面要舂实，填砂厚度超过模样100mm时，方可加砂块或其他填充物。

②无陶瓷管的直浇口附近、横浇道附近、出气孔附近、要求砂型强度高的厚壁铸件等部位不得放置砂块。

③填充砂块间不得有空隙，应捣实。填充砂块的块度不得过大或过小，应根据不同产品的大小，控制在50~200mm之间。

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