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水平钻井和多级压裂是页岩气开发的核心技术，同时也是各国希望突破的技术“瓶颈”。目前，大规模清水压裂是改造页岩气藏，创造商业产能的关键，石油压裂沙生产厂家，但却不能完全满足中国的实际需要。与北美相比，中国页岩气开发的地质条件更加特殊，埋藏范围更深，地层年代更老。

中国页岩气多分布在四川、贵州、新疆、松辽等丘陵、山区地带，水资源匮乏，交通运输不便，大型清水压裂只能满足前期试验性开发，大规模商业开采时上述问题必将成为制约页岩气发展的重要因素。因此，探索适应中国页岩气开发的技术体系，形成自主产权的原始*，是中国页岩气开发的必经之路。

页岩气清水压裂技术及中国的约束条件

绝大多数页岩气井需大型压裂才能获得商业产量，页岩储层改造技术在工艺和规模上均有别于常规压裂。清水压裂是目前应用****广的压裂技术(重复压裂和同步压裂也多以清水基液为主)，但由于世界各地基础条件和储层特性的差异，并非所有页岩气藏都适合应用这一技术。压裂技术的选择要结合页岩的地质属性、矿物组成、微观结构、敏*、脆性、技术条件、开发条件等多种因素综合考虑。北美在作业过程中总结了一套选择压裂技术的方法，主要根据地层特点选择压裂液类型、排量和加砂量等。这套遴选方法在北美页岩气开发中取得了较好的指导作用，但由于未考虑水资源供应能力、对周围环境的扰动效应等作业条件的约束，也带来了一定的矛盾和问题。

清水压裂成本低廉，改造规模较大，石油压裂沙产地，但也有自身技术局限，在中国应用时需考虑以下问题：

1) 水资源供应能力 水基压裂(清水压裂、重复压裂、同步压裂)水资源用量巨大。生产数据显示，北美75%以上页岩气高产井均压裂10级以上，重复压裂1～2次，需压开井周60 m以外储层。美国*环境保护局(EPA)统计，2010年单口页岩气井平均用水量在0.76×104～2.39×104t(取决于井深、水平段长度、压裂规模)，大量批发石油压裂沙，其中20%～85%压后滞留于井下。美国水资源相对丰富，大致可以满足开发需求。但中国水资源匮乏，很难满足大量清水需求。

2) 储层特性限制 清水的携砂性能较差，长水平段和裂缝中支撑剂易沉降，铺砂效率低，有效缝长较难达标。与美国相比，中国页岩气储层石英含量低，碳酸盐岩和黏土含量高，支撑剂嵌入后蠕变明显，且裂缝容易重新闭合，改造后长期导流能力不足。

3) 大型设备和作业规模约束 清水压裂所需压裂设备和作业规模均较大，数万吨清水和支撑剂混配更需专门的混配设施，原料储运依赖数量庞大的作业车队，输运规模巨大。

中国页岩气的勘探开发以川、渝、滇、黔、鄂、皖、赣、苏、陕、豫、辽、新为*，这些区域进行水平钻井和大型压裂除面临上述问题外，还受到地质构造、地形、地貌、储层埋深等多种因素的限制，这些约束条件将在可预见的未来制约中国页岩气的大规模勘查和开发。*发改委“页岩气发展规划(2011至2015年)”中要求“开展新型压裂液、压裂液处理和再利用等技术攻关，掌握适用于中国页岩气开发的增产改造核心技术，****页岩气单井产量”，同时要“节约水资源利用”，这表明进行科技攻关，探索新型压裂技术已是*战略层面的需求。

以上问题不只是中国的实际问题，北美、欧洲在页岩气开发过程中也曾面临同样难题。美国部分州县和法国等曾一度因压裂污染、水源紧缺和返排液处理问题叫停页岩气开发。大量水源供应难题也让美国西部、加拿大和欧洲部分*转而研发新的环境友好型压裂技术。由此可见，在页岩气开发过程中，探索新型压裂、开发技术已是大势所趋。

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气泡是铸件****常见问题之一，而且一旦铸件出现了气泡问题，也等于产品报废了。那么如何避免铸件产生气泡？看看下面这7条。

【缺陷现象】

铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，有时会崩裂，存在贯通和非贯通两种。

别名：鼓泡、起泡

【原因分析】模具温度太高，开模过早。填充速度太高，金属流卷入气体过多。涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层，另涂料含水量大。型腔内气体没有排出，排气不顺。合金熔炼温度过高。铝合金液体除气不*，吸有较多气体，铸件凝固时析出留在铸件内填充时产生紊流。

【对应措施】

1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超过工艺规定范围。降低模具表面温度，增加保压时间；

2、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其它部位亮很多。填充速度高产生原因一方面是设备本身的压射速度高，另一方面可能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远端是否有严重压不实现象，不给压打件，看是否有多股铝液流；

3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模前察看型腔是否还有气体残留。更换涂料或*涂料与水的配比；

4、在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和涂料堆积。判断及解决方法：调*，人为产生涨模，如果解决，需开排气道；

5、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并伴有粘结。适当降低浇注温度；

6、取样块测密度，看是否符合要求。重新进行除气处理或在保温炉内进行再次精炼；

7、烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到一起的痕迹伴有涂料堆积。

判断及解决方法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分析堆积部位，解决方法：a、开设或加大相应部位的集渣包，b、调整内浇口流向、位置或填充方向。

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