****管束除雾器

1）、工作原理，旋 流子除雾器有中心盲板和叶片组成。

当烟气气流在穿过板叶片间隙时变成旋转气流，在惯性作用下，以一定的仰角射出做螺旋运动而被甩向外侧，其中的液滴则会贴附于外壁，相互间凝聚成较大颗粒，汇集至溢流槽内，沿外壁流下，达到除雾目的，除雾效率可达－99% 以上。

2）、技术特点

叶片采用耐腐蚀高分子改性材料制作而成，表面经特殊处理，特光滑并有自润性，也由于叶片间烟气流速较高，除雾器，在其表面上不容易积灰结垢。即使有些积灰也很容易冲洗干净，减少管束除雾器冲洗频率次数，减少冲洗水使用量，确保管束除雾器在低阻运行，从而解决了叶片积灰结垢造成除雾器阻力增加、烟气带水等现象。

造价低、安装、维护方便。

3）、管束式除雾器系统结构

管束式除雾器布置于吸收塔上部分，由旋流板叶片及冲洗装置组成。一层装置为粗颗粒雾滴，洗涤塔除雾器，二层装置除去细颗粒雾滴。

冲洗水系统包括：喷嘴、管道等。

除雾器冲洗水管：采用PP材质制作、喷嘴采用PP。冲洗管布置为管束除雾器的中部，和中上部，确保除雾器低阻运行，不易结垢。

除雾器叶片间距

叶片间距的大小，对除雾器除雾效率有很大影响。随着叶片间距的*除雾效率降低。板间距离的*，使得颗粒在通道中的流通面积变大，同时气流的速度方向变化趋于平缓，而使得颗粒对气流的跟随性更好，易于随着气流流出叶片通道而不被收集，因此除雾效率降低。

除雾器叶片间距的选取对保证除雾效率，维持除雾系统稳定运行至关重要。叶片间距大，文丘里除雾器，除雾效率低，烟气带水严重，易造成风机故障，导致整个系统非正常停运。叶片间距选取过小，除加大能耗外，冲洗的效果也有所下降，叶片上易结垢、堵塞，****终也会造成系统停运。叶片间距根据系统烟气特征(流速、SO2含量、带水负荷、粉尘浓度等)、吸收剂利用率、叶片结构等综合因素进行选取。叶片间距一般设计在20~95mm。目前脱硫系统中****常用的除雾器叶片间距大多在30~50mm。

管束除雾器主要安装出现的问题及解决办法：

1、底板之间的安装*出现偏差，底板无法安装就位；

1.1底板拼装时出现部分底板模块无法安装下去

解决办法：按实际大小修改底板，将无法安装位置使用PP板封闭；

1.2底板拼装时出现部分底板模块间的缝隙过大

解决办法：将底板均匀排布，尽可能减少较大缝隙的出现，将缝隙均匀分配到相邻的几个模块上；使用PP板封闭剩余的较大缝隙；

1.3底板间相邻模块出现重叠、挤压、翘起等问题

解决办法：使用磨光机切割重叠、挤压部分，使之相邻的底板间留下较小的缝隙即可满足要求；对于翘起部位与周边其他模块的边缘焊接在一起；

2、上封闭板的安装*出现偏差，顶板无法安装就位

2.1上密封板开孔*偏差，脱硫塔除雾器，单元上部与上封闭板之间无法准确*装上封闭板

解决办法：除尘器单元与下封闭板非固定焊接安装，先*下封闭板上位置后安装上封闭板，保证在单元在下封闭板上的少量的可移动位置；确保上封闭板就位后，*焊接单元与下封闭板的位置，焊接固定上封闭板位置；焊接固定单元之间连接固定板使之连接为一整体；

2.2上密封板拼装时出现重叠、挤压

解决办法：按实际相交尺寸切割重叠、挤压部分，使相邻的上封闭板之间留下较小缝隙即可满足要求；

2.3上密封板拼装时出现相互之间缝隙过大

解决办法：使用较宽的密封条焊接密封；

2.4上密封板拼装时出现高度上的差异

解决办法：在较低的上密封板底部焊接多个小块垫起平整后焊接*；高度相差较大，或无法衬垫时，使用密封条在垂直面焊接*；密封板形变边缘翘起时，按此办法进行处理；

2.5除尘器单元与上封闭板开孔大小不匹配无法安装

解决办法：使用角磨机在形变部位磨平到合适大小后安装就位；

3、除尘器单元的冲洗水连接软管长度

解决办法：按除尘器单元至就近的除尘器冲洗水主管接口之间的长度现场确定。

连接完成后将软管使用PP自束带捆扎在承重格栅上固定；

4、除尘器冲洗水主管管卡尺寸差异无法安装

解决办法：尺寸差异较小时现场使用热风焊枪将管卡加热变软后*安装；尺寸差异较大时，现场将管卡切割至合适尺寸，重新打坡口，焊接组装后使用；

5、除尘器冲洗支管上开孔的封闭

解决办法：使用PP堵头封堵后使用热风焊枪焊接固定封闭。

6、除尘器冲洗主管法兰的*安装

解决办法：将除法器冲洗水主管法兰与冲洗水主管螺纹连接后（不必拧紧），使用螺栓将冲洗水法兰与冲洗水管与套管法兰*固定好；使用柔性管钳（带式管钳）或皮带钳将冲洗水管拧紧，尽可能按设计要求将开孔位置设置在水平方向或垂直向上方向；拆除螺栓*，将冲洗水主管法兰与冲洗水主管使用PP焊丝焊接固化。