钻头的长径比当工艺人员为特定的孔加工任务选择****合适的钻头类型时，需要计算钻头的长径比。长径比为被加工孔的深度与钻头直径之比，例如，钻头直径为12.7mm，德国进口枪钻V型钻杆，需要加工的孔深度为38.1mm，则其长径比为3:1。当长径比约为4:1或更小时，大多数标准麻花钻头的排屑槽均能较顺利地排出钻头切削刃切除的切屑。而当长径比超出上述范围时，则需采用专门设计的深孔钻头才能实现有效的加工。一旦被加工孔的长径比大于4:1，标准麻花钻就很难将切屑顶离切削区并排出孔外，切屑很快会阻塞钻头排屑槽，此时需要停止钻削，从孔中退出钻头，清除排屑槽中的切屑，然后重新下钻继续切削，上述操作需重复多次才能加工出要求的孔深，这种钻削方式通常称为“啄击”法。

枪钻具有加工范围广、表面质量好和加工*等特点，可用于加工0.5-40mm孔径的深孔，BESD深孔钻枪钻，深径比可达200，枪钻，硬质合金枪钻的加工表面精度可达到H8级。但是在加工钛合金和沉淀硬化不锈钢等难加工材料时，由于材料的强度大、硬度高、导热性差和弹塑性等特点，存在加工表面质量差、刀具寿命降低等问题。相关研究结果表明，通过刀具几何参数优化、刀具涂层和工艺参数优化可以显著****枪钻钻孔质量、钻孔精度和刀具寿命。

枪钻钻尖：

钻尖几何参数的选择枪钻钻削主要决定于外刃角外内刃角内及钻尖的偏心距钻尖角2[2=180°-（外 内）]，一般来说较硬的材料需要用较小的钻尖角，较软的材料则需用较大的钻尖角，无论钻尖角度如何，外刃角和内刃角的选用必须保证钻头在切削时的径向分力和主切削力能合理的作用在钻头的支撑区上，以便起到挤光孔表面的作用切削刃的交点位置距离钻头中心一般为1/4直径根据硬质合金枪钻受力平衡分析，要求外刃径向切削力等于内刃径向切削力，德国进口枪钻钻头，但实际加工过程中很难保证为了避免钻孔偏心，只有外刃径向切削力大于内刃径向切削力，才能使径向合力始终作用于待加工表面[3]于是，一般用于加工铸铁和普通钢材时取外刃角外=30内=20[2]，如图4所示 （6）引导孔的加工，在两种工件上分别预制一精度为10 11 ，深度分别为5mm5.5mm的引导孔后，分别加工了10×1165mm（3006009001200mm 4级）11×1150mm（4008001200mm 3级）的深孔。