1.行业集中度较低

机床行业的下游是零部件加工企业。这些企业的需求千差万别。比如，有的加工轴承，有的加工铲子。即使是同类型机床需要加工的产品也完全不同，举个例子，甲企业需要加工平头型螺丝刀，乙企业需要加工十字型螺丝刀。加工需求的不同，出厂前的机床定制需求也就千差万别，所以整个机床行业无手机企业一样形成一个大型统一的公司，来生产一件单一的产品既能卖给企业甲也能卖给企业乙。

2.技术水平较低

我国数控机床的技术水平方面的差距主要体现在四个方面：可靠性水平、复杂零部件加工水平、检测技术水平、智能化水平。其中，机床可靠性和智能化两个因素水平为关键，决定了一台机床的价值水平。机床可靠性主要由静态特性、动态特性、热力特性三大特性决定。国内更注重定位精度等静态特性指标，忽视对动态特性和热力特性带来的误差的研究。这带来的后果是，机床静态性能和动态性能协调性不高，高速加工的同时难以保证*；机床热误差控制相关技术不成熟，长时间连续工作情况下，难以保证*。关于智能化，现在数控机床已经开始从数控自动化向数字智能化方向发展，设备联网，芯片融入AI控制技术已经是逐渐从实验室走向生产线的技术了。从 2016 年开始国内就陆续出现黑灯工厂（工业4.0）项目，但这些技术主要被国外垄断的，国外企业及其注重对知识产权的保护，导致我国与国外的差距越来越大。

3.人才储备不足

机床行业是资本密集型和技术密集型行业，*度*高，越是的数控机床，越是需要能够熟练掌握机床调试的技术人才。但是类似的人才在我国十分稀缺。培养成熟的机床技术工程师至少需要三年的培养周期，导致了我国机床产量的严重不足。无法生产机床就无法培养能够掌握机床的新技术人才，导致机床行业陷入了循环。

中国机床产业的现状，我想用一句话进行概括，就是“大而不强”。

1．“大”的主要标志是产业规模实现了历史性突破

（1）纵向比较，主要经济指标连续8年实现高速增长。

（2）横向比较，在世界机床行业中的地位显著提升。

从2009年开始，中国已连续8年成为世界大机床消费国和大机床进口国。

2．“不强”主要表现在：目前中国机床产业仅仅在规模方面具有相对比较优势，与机床制造强国相比较，在结构、水平、研发和服务能力等方面都还存在明显的差距。

( 1 ) 低端产品产能过剩，价格战，产品主要依赖进口。进口产品几乎都是数控机床（包括成套生产线）。可见，针对产品的需求，国产机床长期以来一直存在所供非所需，所需不能供的结构性矛盾，目前虽有改善，但仍然没有从根本上改变。

(2) 数控系统和功能部件的发展滞后于主机，并已成为制约数控机床产业发展的瓶颈。

( 3 ) 自主*能力不强。基础、关键、共性技术尚未完全掌握，数控机床，以企业为主体，产学研用相结合，开放式、社会化的研发体系建设尚处于探索阶段。

(4) 中国机床产业还没有实现由生产制造向服务制造模式的转型。尤其是工程集成能力弱，为汽车等*行业制造领域提供成套生产线还处于起步阶段。

(5) 产业集中度不高。企业多而散，全行业企业多达5944家；主机企业大而不强，小而不精；配套能力弱，产业分工不清晰；与数控机床产业快速发展相适应的产业链体系还不够完善。

(6) 人才匮乏，其是缺少数控机床、数控系统和功能部件研发的人才；缺少技工；缺少具有国际化视野的复合型管理人才。目前，人才不足已成为制约数控机床产业快速、可持续发展的深层次原因。

行业结构：失守、中端争夺、低端

在低端技术领域，经过多年努力，国产机床产品（包括系统和整机）已基本占领。由于这一部分门槛较低，部件容易买到，前些年大量中小企业进入。现在中低档、通用型、单机类的同质化机床产能严重过剩，深圳机床，陷入降价竞争，机床厂，企业大批。

中档机床市场是目前中外企业竞争的主要领域，主要竞争对手是中国台湾和韩国企业。国产数控系统和进口系统的竞争也集中在这一领域。国产中档系统技术正趋向成熟，目前市场占有率不足50%，国产化趋势不断扩大，可能终占据市场主导地位。广州数控是国内中低档系统厂商。

数控机床方面，国给能力严重不足，数控机床定价，市场长期被欧日企业垄断，进口依赖度超过90%。

在数控系统领域，我国少数产品在精度方面可以和西门子、发那科相比，但产品的使用寿命、性能、稳定性还远不如它们，所配套机床的市场占有率不足10%。

机床的技术还聚集在功能部件、关键零部件、工具量仪上（伺服驱动单元、主轴单元、测量反馈元件、转台、换刀机构、滚动元件、轴承、液气润滑装置等）。它们的性能和质量，决定了整机的性能和质量。在这一领域，我国技术基础薄弱，其性能、功能、质量、可靠性不能满足市场需求，自我配套能力很低，占有率不足5%。如果从欧洲进口功能部件，当地法律规定必须加价16%-18%，有些重要产品根本不卖。这方面技术的落后，严重制约了我国机床工业的发展进步。