在高温工况下,催化剂烧结失活的速率加快,催化剂用量也会增加;烟气温度在350℃以下时,催化剂的设计用量几乎不因温度发生变化,催化剂用量主要取决于SCR系统入口NOX浓度、烟气流量、要求的脱硝效率等参数。当烟气温度超过350℃时,脱硝低温催化剂,随着温度的增加,催化剂设计用量随温度的变化呈线性递增,低温脱硝催化剂,特别是温度超过400℃时,体积比350℃时增加了近15%。高硫份工况下,应特别注意硫胺的生成,防止催化剂的和下游设备的堵塞;燃用高硫份煤种时,会导致烟气中SO2含量增加,山东催化剂,即使仍能保持1%的SO2氧化率,但是氧化生成的SO3总量仍会较高。SO3会和还原剂氨NH3 反 应 生 成 (NH4)HSO4(ABS) 和 (NH4)2SO4(AS)。催化剂再生前后失活速率的变化,可以看出再生催化剂较新催化剂的失活速率几乎一致。失活速率是考察再生催化剂性能好坏的重要指标之一。如果再生催化剂的物质没有被完全清除,那么该再生催化剂即使运行之初表现出与新催化剂相似的活性,但是运行一段时间后它的活性会很快地下降,即失活速率要明显快于新催化剂。
作为燃煤电厂SCR脱硝系统的重要组成部分,脱硝催化剂成本约占脱硝工程总投资的35%左右。废催化剂进行再生处理可为电厂节约可观的催化剂购置费用,否则电厂除了需要投入大量的资金采购新催化剂外还需花费一定费用处理废催化剂。垃圾焚烧发电和掺烧市政污泥是解决环境污染和能源危机的较好方案,但是由此也给SCR催化剂的设计、运行提出了更高的要求。因为,脱硝催化剂生产厂家,垃圾和污泥中的P、Na、K、CaO等使催化剂的元素含量是普通媒质中的数十倍,代用燃料的强毒性使得即使燃用时间很短,也会给催化剂带来较大危害。煤燃烧后产生的飞灰随烟气进入SCR反应器,此时烟气的流速较小,一般在6米/秒左右。细小的飞灰颗粒在层流状态下聚积在SCR反应器的上游,当聚积到一定程度后掉落到催化剂表面。由此,聚集在催化剂表面的飞灰就会越来越多,终形成搭桥,造成催化剂通道的堵塞。
选用平板式催化剂不易积灰堵塞,运行安全性较高。当飞灰浓度小于50 g/Nm3 时,由于板式催化剂几何比表面积比蜂窝式小,同样的工程条件下,板式催化剂用量要比蜂窝式多约20~40%。通常,当蜂窝式催化剂的孔数每增加*,如从18×18孔向上增加为19×19孔时,对于同一工程项目,催化剂的设计用量可以减少在5%以上,由此可以节约催化剂采购成本5%以上。