造船，汽车，摩擦力，自行车，钢管，机械制造，压力容器，运动器材，五金家电等行业自动焊接，大大提高生产效率，降低生产成本。

适用于各种*打磨，弧焊装配，上下料等运用场合。管线的使用寿命大幅延长，操作方便，安装，运行和维护成本低。

适用于大幅面空间焊接，机器智能化操作，灵活可靠，可以多轴联动，可任意空间焊接，不局限于平面焊接。可实现双工位或多工位焊接操作，节省产品安装夹具时间，大大提高生产。重复精度高，可以多次重复无误焊接，无耗材，柔性加工，运行成本低。

随着汽车制造业对焊接精度和速度等指标提出的要求越来越高，以及用户个性化需求的日益加强，为了满足多车型、多批次的市场需求，提高车身车间生产能力的柔性和弹性，工业机器人在车身焊接中得到了广泛应用。本文结合实例介绍了点焊机器人和弧焊机器人系统在车身焊接中的应用。

　　轿车车身的结构和工艺在很大程度上决定了乘车的安全系数。车身本体是由十几个大总成和数百个薄板冲压件，经点焊、弧焊、激光焊、钎焊、铆接、机械连接以及胶接等工艺连接成的复杂薄板结构件。由于白车身所涉及的零件多、工艺复杂且设备类型繁多，因此车身规划对焊接工艺、装焊夹具、质量控制以及维护*等都有较高的要求。本文结合实例*介绍了点焊机器人系统和弧焊机器人系统在车身焊接中的应用。

2009年，上汽乘用车公司南京基地新建10万辆荣威350系列轿车AP11焊接生产线。该线从日本FANUC公司引进49台六轴气动点焊机器人，天津工业机器人价格，应用在工艺要求较高的车身下车体总成焊接工位、侧围总成及车身本体的装配焊接上。

　　在成功新建AP11主线后，天津工业机器人现货，上汽乘用车公司南京基地于2011年在AP11基础上建设MG5车型生产线时，天津工业机器人，再次引进引进日本FANUC公司的10台点焊机器人，天津工业机器人安装，用于6万辆生产能力的AP12主线上，应用在工艺质量要求较高的车身下车体总成焊接工位、侧围部件、侧围总成及车身本体的装配焊接上。

　　与原AP11主线不同的是，建设投产的AP12主焊线与AP11线实现设备全部共用，充分满足了柔性混线生产的需求，实现了短时切换或无需切换的全柔性生产模式。为节省建设成本及场地，我们将生产线多数工位上的一台机器人改造为可带两把以上焊钳或抓手工具，通过采用自动工具交换装置可快速进行焊钳间的切换。