钢制轮毂面漆涂装“油改水”技术难点及解决方案（二）

钢制轮毂在“油改水”涂装水性烤漆转换过程中由于人员、设备、材料、工艺及环境的影响却很容易出现大规模品质不良现象。

实际生产中遇到的具体技术难点如下：

（1）大面积流挂滑漆。在低温高湿度天气条件下施工， 早晨炉烘烤出来多次出现有的轮毂表面面漆涂层出

现瀑布式流挂滑漆，有的轮毂轮缘粗糙堆漆、气泡等 几乎 100%不合格。

（2）孔洞边缘涂层包裹性差。中孔、风 孔、螺孔边缘涂层包裹性差，夹缝漏底。

（3）上膜厚不足、不 均匀。水漆固体含量在 35~40%，比油性漆低 10 个百分点左右，因此自然条件下普通空气喷涂不容易上厚度，面漆平均膜厚在12~15um，达不到 20um；另外膜厚不均匀，阴*电泳漆应用实例，悬挂线轮毂上方膜厚28~35um，下方厚度32~45um（均含电泳底漆 20um），膜厚不足不均匀，不仅会导致外观不良，也会引起耐中性盐雾试验提前失效。

在钢制轮毂面漆涂装“油改水”喷涂试验工作，试验场所空气相对湿度经常会出现 80~100%情况，在低温高湿度自然环境下无论是使用哪家水性烤漆都会出现各种不良率而返工，返工后复合涂层总厚度增加，水漆消耗增加，且返工后的产品外观也不如一次性喷涂合格外观卖相好。由于订单交期原因生产不能等，工厂必须全天候涂装生产水性烤漆，如果不能解决上述技术难点，那么就无法正常使用水性烤漆涂装轮毂生产出货，“油改水”工作

也就不能成功。 技术分析水性烤漆涂装产生以上诸多不良的原因： 水性涂料与溶剂型涂料相比具有低挥发速率、高表面张力、高导电性、腐蚀性以及易产生气泡的特点，导致水性涂料在施工设备和工艺方面与溶剂型涂料相比必须有所不同。

阴*电泳工艺在钢板弹簧产品涂装中的应用优势

钢板弹簧的外观质量已经成为影响整车销售和顾客满意度的重要因素。因此，近年来国内越来越多的整车生产厂家参照欧美汽车装配标准，阴*电泳漆设备，对钢板弹簧涂层的防腐质量提出了新的要求。

为了满足汽车钢板弹簧更高的质量标准要求，阴*电泳涂装工艺应运而生，那么阴*电泳工艺较常规涂装工艺有什么优势呢？

阴*电泳涂装工艺大幅度提升了钢板弹簧的防腐能力。阴*电泳涂层厚度为22~26μm，耐盐雾性能超过300h，而常规简易涂装工艺耐盐雾时间只有90~150h左右，特别是对出口钢板弹簧业务来说，海上装船时间久且天气状况难测等情况很容易造成钢板弹簧生锈掉漆等现象，影响外观质量和使用寿命，使用阴*电泳涂装工艺能很好地改善这一状况。

降低钢板弹簧生产成本远成钢板弹簧装漆表面阴*电泳工艺虽然增加了动力和烘烤成本，但电泳漆的价格和常规静电漆相近，且涂料利用率达到95%以上，使油漆成本大幅下降，所以总成本增长不大。减少钢板弹簧生产污染问题阴*电泳涂装工艺生产过程可以根据钢板弹簧工艺特性，省去酸洗工序，采用环保型磷化液，同时配合废水处理措施，从而顺利解决电泳的污染问题。

复合电泳涂装工艺在高压电器户外零件上的应用

电泳涂装因其涂料的低污染、低能耗、高利用率以及膜层的耐蚀性、耐性和耐化学*等特点，低温阴*电泳漆， 目前被大量应用于汽车、自动车、机电、家电等五金件的涂装。

市场上应用较为普遍的电泳涂料按照主体树脂的种类不同可分为环氧树脂电泳涂料、电泳涂料和聚氨酯电泳涂料 3 种，不同电泳涂料因其分子特性和结构类型的不同，成膜后膜层性能具有很大的差异，单一种类的电泳漆膜在防腐性(即耐蚀性)和耐候性方面各有偏重[1]，例如环氧树脂电泳漆膜在耐蚀性方面表现优异，而电泳漆膜在耐候性方面表现优异， 聚氨酯电泳漆膜在这两方面的表现都比较中等。

目前，阴*电泳漆涂装工艺流程，应用于户外高压电器产品的零部件都采用阴*电泳工艺，制备的黑色环氧树脂膜层在户外使用时，由于受到恶劣的自然环境作用，很快出现失光、变色、粉化等不良现象，甚至出现微裂纹。

为解决单纯环氧树脂电泳漆膜耐候性较差的问题，尝试将环氧树脂类电泳漆和类电泳漆混合，得到复合电泳膜层，通过不同混合比例的试验，选定环氧树脂电泳漆与电泳漆的配比，然后确定合适的工艺参数。

通过将环氧树脂与电泳漆按照一定比例混合进行复合电泳的方案，解决了户外产品零部件单纯环氧树脂电泳漆膜耐候性较差的问题。确定的复合电泳工艺为：m(环氧)/m()= 0.5∶1.0，电泳电压 130 V，温度为30°C，时间 180 s。在此条件下制得的复合膜层保持了原单纯环氧树脂电泳漆膜的耐蚀性，耐中性盐雾试验时间大于 720 h，而耐候性得到提高，超过 300 h 紫外老化实验不出现粉化、裂纹等不良现象。

目前，该技术工艺已经应用于高压开关产品的弹簧零件，产品户外运行至今6 个多月，零件未出现锈蚀和明显的不良现象。