浅析电泳漆涂装技术的调控管理。

电泳漆中含有的水溶性起助溶作用，与其它涂料相比含量较小，可是它对膜厚外观和涂料稳定性有一定的影响，一般要求控制在一定范围内。工作液中的溶剂含量，膜厚会增厚，泳透力和*电压会降低;溶剂含量偏低，膜厚下降，漆膜外观(流平性)变差。工作液中溶剂含量的高低可通过加入量和超滤液的排放量来调整。

涂装过程中的泳涂时间是指被涂工件在工作液液面下形成涂膜(通电)的时间。这一段时间一般限定在3min左右。随泳涂时间增长，涂膜厚度增厚。泳涂时间增加或减少可以间接地影响漆膜表面平整和外观质量。泳涂时间在电泳涂装工艺管理中起重要作用，适当泳涂电压可缩短泳涂时间，在较低泳涂电压时可增长泳涂时间，以保证涂膜的厚度。

泳涂电压在电泳涂装线中，可控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量，通常工作液温度和泳涂时间是一定的，如果需要提高或降低膜厚，可通过提高或降低电压来实现。在连续流水线生产式的电泳涂装设备上，一般区段的通电电压控制在工作电压的下限以下，第二区段的电压控制在工作电压甚至略高一点。

电泳后回收清洗液是被涂物在电泳后出槽时表面上附有未泳涂上的工作液，阳*电泳漆，如湿膜未清洗直接烘干则产生斑痕等涂膜弊病，为消除涂膜弊病和回收工作液，电泳涂装后必须进行纯水洗。电泳后清洗可分两个阶段：回收带出的工作液，在出槽口处用超滤液或去离子水清洗，洗液直接回槽内，在被涂物出槽1min内即进行清洗。提高涂膜的外观与回收浮漆的效果：用循环超滤液冲洗，通常洗2-3次，阳*电泳漆组成，终用去离子水清洗后再步入工件滴水区。

电泳漆表面无光泽是怎么回事?

电泳漆是一种可以通过电流沉积涂料对被涂工件起到保护和防腐作用的涂层方法，可以广泛地应用于汽车、自动车、机电、家电等形状复杂，有边缘棱角、孔穴的五金件涂装。但是涂装的过程中，有时难免会因为电泳漆调制不当或者工艺流程操作不当等原因，导致电泳漆膜表面出现无光泽的现象，那么电泳漆表面无光泽是怎么回事呢?

电泳漆表面无光泽的常见原因：

1、颜料份过多：

电泳槽液中，颜料量越高，漆膜光泽度越低。槽液指标以颜基比、或灰份来表示，其值越高则说明色浆补加得越多，电泳漆膜光泽下降。

2、漆膜太薄：

槽液温度过低，电压太低，阳*液电导率太低，工件挂具导电不良……等均会导致漆膜过薄，进而致涂膜无光泽现象发生。

3、烧烤过度：

过长的烘烤时间，过高的烘烤温度，大小件、厚件薄件同时烘烤……等，往往会导致薄件产生过烧烤，而致涂膜无光泽。

4、再溶解：

因管理不当，致电泳涂膜在电泳槽中、或在后水洗时发生再溶解，也会导致涂膜无光泽现象产生。

以上所介绍的内容，就是电泳漆表面无光泽的常见原因。但是由于影响电泳漆表面无光泽的因素有很多，因此，若是想要解决电泳漆表面无光泽现象，阳*电泳漆补漆方法，必须要对涂装过程细节进行检查，并结合实际发生的情况针对性地进行解决。

电泳涂装工艺优势

（1）自动化程度高，可用于流水作业

相对于喷涂工艺而言，电泳涂装工业虽然一次性投资较大，但投槽后两三年内就可收回高于常规喷涂工艺的那部分成本。另外，电泳涂装工艺的能量消耗和*费用也大大低于常规喷涂工艺。

（2）可操控性强

工作槽液容量较大，使涂料及工艺参数的变化减小。通过选择不同品种的电泳漆和调整泳涂工艺参数，膜厚可控制在10-40μm范围内。

（3）泳透（力）性好

提高了工件内腔的防腐蚀性，尤其阴*电泳涂膜的耐蚀性更好。喷涂和浸涂不到的部位和涂料难以进入的部分也能涂上漆膜，从而使工件内腔、焊缝、边缘等处的耐蚀性显著提高。

（4）有效性

槽液操作参数及设备维护得当，涂料的有效利用率可高达95%以上。工作液是低固体份的水稀释液，粘度与水接近，原漆带出槽外的量很少。泳涂后的湿膜是水不溶性的，泳后可采用UF液封闭水洗，可大大减少废水处理量。

（5）低污染性、高安全性

与其它溶剂型涂料相比，水洗电泳涂料溶剂含量少且浓度低，无火灾危险，对水源和大气污染少，山西阳*电泳漆，对*危害小。

采用UF和RO装置，实现泳后的全封闭水洗，大大减少废水处理量。

（6）电泳涂膜的外观好，烘干时有较好的展平性

电泳涂装所得涂膜的含水量少，溶剂含量也低，在烘干过程中不易像其它涂料那样产生流痕、滚落、积漆等弊病。电泳水洗后的涂膜相对干燥，因此沥干时间短，可直接进入高温固化。