高速切削技术在数控车床中的应用

一、高速切削技术

高速切削加工的特点是有效、*和低成本。在当今社会已经成为机械制造领域的新秀和主要加工手段。高速切削技术特征主要表现在如下方面：与传统加工相比， 高速切削提高了切削速度， 工件与前刀面的摩擦*， 切屑和刀具接触面温度急剧升高， 很容易达到工件材料的熔点， 使得工件变软甚至液化，大大减小了对切削刀具的阻力，使得切削变得轻快。由于加工产生热量的70% -80%都集中在切屑上， 而高速切屑的去除速度很快， 热量很难传导到工件上，从而提高了加工精度和质量、提高了生产效率。

二、高速切削刀具

高速切削技术的关键是高速切削刀具，高速切削刀具是实现高速加工技术的关键。高速切削的切削速度很快，加工线速度主要受刀具限制，在目前机床所能达到的高速范围内，速度越高，刀具的磨损越快。因此，高速切削对刀具材料提出了更高的要求，除了具备普通刀具材料的一些基本性能之外，成型车削刀具，还应突出表现在高速切削刀具具备更高的耐热性、*热冲击性、良好的高温力学性能及更高的可靠性。

加工中心切削刀具*知识点

切削刀具的基本几何结构

用于精加工的切削刀具，切削刃必须具有很好的轮廓精度。

刀具的几种可能轮廓偏差?

① 轮廓准确?；

② 由于研磨过程不够准确，而导致在刃部产生不规则碎面?；

③ 由于研磨过程不够准确而导致的半径偏差。

如果对工件精度要求非常高，应该在刀具生产商那里购买获得标准认证的刀具。

切削刀具的基本几何结构

在保证刀柄及刀具系统的更大悬伸长度不超过规定值的前提下，数控车床刀片，要使主轴能够准确运转，必须于刀柄及切削刃处分别检测刀具的径向跳动误差。如果径向跳动误差过大就会导致主轴的严重震动。

如何选择合适的切削刀具

（1）分析具体加工条件，如主轴及机床性能，刀具的夹持系统，润滑方式等；

（2）分析工件材料特性；

（3）分析加工表面质量及加工精度要求、成本等；

（4）综合考虑各种因素，做出更优化的选择。

铣削刀片刀具的特点及对切削加工的影响

① 硬度比工件材料高1.5~2.0倍，可代替前刀面进行切削，有保护切削刃、减小前刀面磨损的作用，车削刀具厂家，但积屑瘤脱落时的碎片流经刀具-工件接触区会造成刀具后刀面磨损。

② 在积屑瘤形成后刀具的工作前角明显*，对减小切屑变形及降低切削力起了积*作用。

③ 由于积屑瘤突出于切削刃之外，使实际切削深度*，四川邻水车削刀具，影响工件的尺寸精度。

④ 积屑瘤会在工件表面造成“犁沟”现象，影响工件表面粗糙度。⑤积屑瘤的碎片会粘结或嵌入工件表面造成硬质点，影响工件已加工表面的质量。

刀具*损的控制措施：

不使切屑底层材料与前刀面发生粘结或变形强化，即可避免积屑瘤的产生为此日的可采取如下措施。

① 减小前刀面的粗糙度。

② *刀具的前角。

③ 减小切削厚度。

④ 采用低速切削或高速切削，避开容易形成积屑瘤的切削速度。

⑤ 对工件材料进行适当的热处理提高其硬度，减小塑性。

⑥ 采用*粘结发性能好的切削液（如含硫、氯的*压切削液）。