精加工时应考虑切削速度的变化，从而选用不同性能的金属切削液。精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，还要考虑刀材质、工件材料和加工方式。

用于高速刚刀具精车或精铣碳素刚工件时，切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，合成切削液价格，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，*切屑瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的*压乳化液。

用硬质合金刀具精加工碳素刚工件时，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的*压乳化液。

精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，全合成切削液厂家，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度，可选用10％~20％的乳化液、煤油。

精加工铸铁时，可选用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。

骏远小编为您整理切削液的几大优点：

1、优良的防锈性能（防锈时间三个月以上）；

2、溶液透明，具有良好的可见性，特别适合数控机床，加工中心等现代加工设备上使用；

3、环保配方：不含氯、三嗪、 二级胺 、芳香烃 、亚肖酸钠等对**成份，对皮肤无刺激性，对操作者友好；

4、切削液变质发臭控制：精选进口添加剂，亢菌性*强，合成切削液厂家，在*系统或单机油槽中都有很长的寿命（一年以上不发臭 变质）

5、低泡沫：出色的*泡性，可用于高压系统及要求高空气释放性的操作条件，软硬水适用；

6、润滑性：配方中含 有*的表面活性剂，乳化剂。润滑性能远高于同类产品，明显降低刀具成本，提高表面加工精度，可替代切削油使用，为操作者创造良好的环境；

7、沉屑性：具有良好的沉屑性，提供切削屑及切削细分的快速沉降，维持系统清洁及容易清洗排除污染物，浮油很快在切削液的液面上完全分离；

8、冷却性和冲洗性：良好的冷却性和清洗性，保持机床和工件的清洁，减少粘性物残留；

9、 高浓缩型：用水稀释20-30倍，黄山合成切削液，可正常使用。

油基切削液选择原则：

1、黏度：

由于不同的加工应用需要不同的黏度，以满足不同的冷却、润滑要求，所以纯油性切削液在生产过程中，黏度的选择优为重要，可根据不同的加工工艺生产出与之相适合的油性切削液，以满足不同的金属加工要求。以下列举了几种金属加工工艺所需的黏度范围：

（1）珩磨： 3—6cST

（2）深孔钻： 10—18cST

（3）拉削（立式）： 12—18cST

（4）切削: 20—35cST

（5）齿轮加工： 30—35cST

2、 加工特性：

油基切削液的润滑姓能好，冷却姓能较差，水基切削液则相反，但其成本低，操作环境安全、干净，没有油雾和着火的危险；近年来微乳化型切削液发展很快，随着高姓能水基切削液新产品的不断开发，其使用范围逐渐扩大，开始出现油基向水基过渡的趋势，可以预料它将是未来切削液的主导品种。