每一种形状的永磁体有不同的尺寸，钕铁硼渗镝铽，生产过程很难做到一次成型。一般生产流程是：
生产出大块（大尺寸）的坯料→→烧结和回火→→机械加工（包括切割、打孔）→→磨加工→→表面镀层（涂层）→→检测（磁体性能、表面质量和尺寸精度）→→充磁→→包装→→出厂。

1、机械加工分为三类：
切割加工：将圆柱、方柱状磁体切割成圆片状、方片状；
外形加工：将圆形、方形磁体加工成扇形、瓦型或有凹槽或其他复杂形状的磁体；
打孔加工：将圆棒、方棒状磁体加工成圆筒状或方筒状磁体。其加工方式有：磨削切片加工、电火花切割加工和激光加工。

2、烧结钕铁硼永磁元件表面一般要求光滑和达到一定精度，毛坯交货的磁体表面需要进行表面磨加工。
一个是否合格的磁体，不仅仅需要性能的达标，尺寸公差的控制也直接影响它的应用。而尺寸的保障直接取决于工厂的加工实力，加工设备随着经济和市场需求也在不断更新，更的设备以及产业自动化的趋势，不仅仅是满足客户对产品精度日益增长的需求，同时也节约了人力和成本，使其更具备市场竞争力。

在混合动力车及电动车的驱动马达上，Nd-Fe-B(钕铁硼)类烧结磁铁是必不可少的关键部件。与其他磁铁相比，钕磁铁不仅磁力强劲，可达到足以驱动车辆的大功率，而且还能够将马达减小至适于车载用途的尺寸。

那么，您知道这种钕铁硼*磁铁是如何制造出来的吗?它需要先要将含有必要材料的合金粉碎成微粒，把这些微粒聚集起来成型，然后进行烧结。之后再切割成所需尺寸才能完成。这一过程总感觉像是在制作蛋糕。

当然，渗镝渗铽价位，在实际量产*的钕铁硼*磁铁时并非如此简单。不仅要将微粒统一为3~5μm的大小，渗镝渗铽厂家，而且还要注意形状的均匀性，还要考虑烧结时的加热方法等，需要花很大工夫来制造。“通过大量积累小技术，才达到了今天这样的实用水平”(从事钕磁铁开发的技术人员)。

比如，将合金粉碎至3~5μm后实施的“磁场中成型工序”就是其中之一。该工序是让粉碎后的微粉(微磁铁)取向。这里的取向是指将微粉的磁化方向统一为某个固定方向，取向性越高，剩余磁通密度(磁场强度的指标)就越大。实施该工序时先将微粉填充到模具中，施加强磁场对微粉进行取向，然后实施加压成型处理。其中的独到之处在于以成型体不会崩塌的程度轻柔加压成型。因为加压过大的话反而会打乱好不容易才统一的微粉取向。

要想实现高取向性，还需在模具内部营造磁场均一的空间，这也很重要。由于电磁铁的配置以及模具的大小、形状、材质都会使磁场不均，导致取向性变差，因此需要利用磁场分析等手段进行微调，使磁场均匀。

钕铁硼磁体多为小工件（质量0.25g～20g），所以电镀生产以滚镀为主，辅以挂镀。但钕铁硼零件滚镀较普通钢件滚镀要困难得多。

1. 材料中的钕化学活性*强

钕铁硼零件甚至与水接触都会产生氢气而腐蚀，渗镝渗铽，所以：

①镀前处理时用酸、用碱均不宜太强，否则材料基体易受腐蚀，且因盐酸中的氯与钕反应较强，忌用盐酸；

②预镀或直接镀时选择简单盐镀液（如瓦特镍、氯钾镀锌），易使零件氧化而影响镀层与基体的结合力，且零件受到腐蚀并将镀液污染；

③难以选择大尺寸的滚筒（则影响产能），否则混合周期影响较大，零件氧化严重。

2. 钕铁硼磁体为磁功能材料

金属镀层会对其磁性能产生影响，所以如何协调镀层的种类、组合及厚度等（此几项性能关系到镀层的防腐性）与产品磁性能的关系，是钕铁硼电镀的难点。

3. 钕铁硼磁体表面疏松多孔、粗糙不平

微观表面积远大于宏观表面积，所以：

①表面污垢不易清理，镀前处理负担大；

②预镀或直接镀时无法选择结合力好、耐蚀性好的络合物镀液（因络合物镀液电流效率低，不易在多孔的零件表面沉积），如碱铜、碱锌等。

4. 钕铁硼材质脆性大

表面易受损，所以：

①工人操作难度加大；

②难以选择大尺寸的滚筒（否则零件翻动强烈易受到磕碰），则影响劳动生产效率的提高。