磁体表面磷化处理的过程为：除油→水洗→酸洗→水洗→表调→磷化处理→封闭干燥。

除油酸洗与电镀前处理相同。表调是对钕铁硼磁体表面进行适应磷化膜生成的专项表面处理。钕铁硼磁体表调一般采用弱酸浸泡，改善磁体表面合金组分，宁波渗镝渗铽，以到达有利于磷化膜生成的目的。

磷化工艺目前主要采用商品化磷化液生产。商品化磷化液分成锌系、铁系、锰系、二元、三元、多元等品种，各体系有各自的优势和不足，所以，渗铽渗镝工艺应用，在钕铁硼磷化生产应用中，各磁体生产厂家会因采购价格，使用效果的不同，采用自己认为合适的供应品种。有部分钕铁硼产品要求镀锌后磷化，镀锌后磷化应该采用锌系磷化液或含锌的多元磷化液。

磷化工艺在温度方面分为高温、中温、常温三种类型。高温工艺一般膜层厚，磷化膜密度高，厚度大；常温工艺一般膜层薄；中温工艺介于两者之间。磁材厂家多采用常温工艺，但常温工艺也需要温度控制以确保温度稳定（15℃-35℃）。

磷化后的生锈问题

有读者反应说磁材在磷化后还是会出现生锈的现象，造成这种现象的原因有很多，例如：磷化池中磷化剂的浓度不够，导致产生的磷化膜太薄或疏松，不能很好的隔绝空气；磷化后水洗不干净，或水洗池酸性过高，导致有酸性物质残留在磁材上，渗镝渗铽，酸液*磷化膜导致生锈；此外还应检查除油是否*，除油不净也会影响磷化效果。

为保证磷化效果，在磷化过程中需特别注意磷化液成分配比，保证适当的温度；磷化时间控制在10-15分钟；采用挂装或减少装载量，保证磁材间有一定间隙，能够磷化充分。

磁铁性能的保障来自原料生产过程的控制。

1、根据企业制造1档或中档或低档烧结钕铁硼的要求，按照*标准规定的原材料成分来选购原料。
2、生产工艺的*与否直接决定磁铁的性能品质。目前*的技术是鳞片铸锭（SC）技术、氢*碎（HD）技术和气流磨（JM）技术。
3、磁场取向上，我国是世界上唯采用两步压制成型的*，取向时用小压力垂直模压成型，后采用准等静压成型，这是我国烧结钕铁硼产业重要的特色之一。
4、并且，生产过程质量的监控是非常重要的，可以通过SC片厚度测量和JM粉颗粒尺寸分布等检测方式进行管控。中国计量科学研究院先后开发了多种型号的永磁材料技术磁参数测量仪器。

自20世纪80年代中期稀土钕铁硼(Nd 2 Fe 14 B)永磁材料问世以来，以其*的高磁能积、高矫顽力、高剩磁等特点，迅速在很多行业展开应用。

我国自20世纪80年代末开始批量生产钕铁硼材料，其后逐年高速增长，于2001年达到了世界产量的52.9%，更于2008年达到了世界产量的78.6%，成为名副其实的钕铁硼生产大国[1]。

钕铁硼材料为精细合金体，其主要成分为铁Fe(含量约65%)、硼B(含量约1%)及稀土金属Re(含钕Nd、镨Pr、镝Dy、铽Tb等，总含量约33%)。

材料中的富钕相、富硼相与磁体合金主相间存在电位差，*易形成原电池使材料表面发生电化学腐蚀。

另外，钕铁硼磁体采用粉末冶金工艺生产，使得材料的实际密度无法达到理论密度，内部存在微小孔隙与空洞，在大气中易吸氧令稀土元素氧化，*合金组分。材料腐蚀或组分*后，日久造成磁性能衰减直至丧失，从而影响整机的使用性能和寿命，所以使用前必须进行严格的防腐处理。