深孔加工技术不同于传统用麻花钻钻孔的加工方式，一般要采用*的深孔钻头(如枪钻、内排屑深孔钻，套料钻等)，*机床和复杂的附件来完成，在加工中要使用大量循环切削液(如*深孔切削油(液)或机油)来完成排屑及冷却、润滑刀具，切削液的消耗量较大(主要被切屑带走)，不仅会对加工场所造成油污染，威胁操作人员的身体健康，而且带油铁屑的处理又会造成空气及环境的二次污染”，增加制造成本。

因此，如何降低加工成本及消除环境污染是深孔加工技术研究的一个重要发展方向，如果能够采用干式加工技术进行深孔加工，将会很好的解决以上各种问题，由于深孔加工特殊要求，采用wan全干式切削(即wan全不使用切削液)在实际生产中是很难实现的，因为在深孔加工中，刀具依靠导向块的自导向作用来工作，导向块与孔壁之间由于相互挤压会产生较大的摩擦。

在传统湿式深孔加工中，杭州深孔钻加工，高压切削油会在导向块与孔壁之间形成一层油膜，加工时起润滑作用，减小摩擦力;如无油膜，导向块会很快被磨损和撕裂，造成切削振动或打刀。

另外，深孔钻的深孔加工是在封闭空间进行的，刀具排屑通道较长，加工中产生的切削热量远大于普通车削加工，又不能象普通干式车削加工，通过****切削速度来加快散热(这会造成无法排屑及刀具急剧磨损)。

深孔技术加工是机械制造业中的一项常用技术，孔深和孔径之比为深孔，有深孔、中等深空和特殊深孔三种。在深孔加工过程中，出现孔径缩小问题应该怎么解决？

对于深孔技术加工中出现的孔径缩小问题，我们需要先找出相应的原因。出现孔径缩小的问题，原因如下：切削速度太低；铰刀外径尺寸设计值偏小；铰刀主偏角太小；进给量太大；刃磨时铰刀磨损部分没有磨掉，弹性恢复使得孔径缩小；没有选择合适的切削液；余量太大或铰刀不锋利，产生弹性恢复，导致孔径缩小和内孔不圆，孔径不合格。

找到了产生原因，深孔加工中出现的孔径缩小问题也就得到了解决。我们可以适当****切削速度；更换铰刀外径尺寸；适当增加主偏角；适当降低进给量；定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；使用润滑性好的油性切削液；切削前进行实验，确定合适余量，将铰刀磨锋利；根据实际情况设计铰刀尺寸。

在面临通用零件深孔加工的挑战时，并非所有客户都能用上*的深孔加工设备，因此，深孔钻加工订制商，如何在加工中心和镗床上实现深孔加工就成为了一个需要经常面对的问题。如果简单的按照小直径、中等直径和大直径深孔加工来区分的话，我们都能分别提供让客户满意的****刀具。

通用零件深孔加工小直径深孔加工除了传统的麻花钻和枪钻，越来越多的使用硬质合金深孔钻。双刃的切削刃、性能的涂层、以及针对不同材料优化的钻尖，共同实现了更高的加工效率。在钻头磨损之后还能通过不断的重磨和重涂层来降低加工成本。硬质合金深孔钻的一个重要特征是需要4个支撑刃带，在钻好引导孔后，这些刃带能保证良好的支撑效果和直线度。硬质合金深孔钻提供20/30*D的标准规格，以及大可达40*D钻深的铝合金*深孔钻。在用于加工曲轴(38MnVs6)的斜油道孔时F=850mm/min加工速度能达到3800个孔以上的寿命。

很多客户在中等孔径和大孔径的深孔加工时，深孔钻加工经销商，是直接从使用麻花钻或焊接式合金钻的方式跨越到了使用深孔钻，****了生产率。普通刀片式钻头受限于钢基体钻杆和结构的限制，通常不能超过5*D（五倍直径的深度）的限制，而大直径的枪钻并不常见，或并没有喷吸钻的*设备。台铭深孔钻在钻头前端中心安装了一个中心钻，略高于两边的刀片。这样在切入工件之后，中心钻就能作为引导和支撑，****振动和钻偏，深孔钻加工订制，同时两边的刀片紧跟着将孔扩到我们需要的直径，刀片座的结构还能提供直径调整范围。通过这种方式，我们将加工深度****到了12*D。这是一个简单有效的结构，但确实是经过了很多年不断在深孔加工中的应用和改进。

在中等孔径的深孔加工时，我们为这种刀头配上了一个带螺旋槽的钻杆，就像麻花钻的螺旋槽一样，即使在立式加工时排屑都不是问题。并且有很多不同槽型和涂层的刀片作为选择，尤其是多种断屑槽型，加工非合金钢时都能有效的断屑。同时这种钻头非常注重加工的稳定性，在刀头的后侧有专门的支撑块，即使遇到贯穿孔或出口非平面时都能顺利通过。