正确的深孔加工方法

使用整体钻头进行深孔加工时，需要使用专为深孔加工设计的深孔用加长型钻头。

但是，深孔用加长型钻头的槽长、全长都比较chang，抚州深孔钻加工，刀具刚性较低，深孔钻加工制造，因此需要注意振动的发生。

与通常的孔加工不同，使用深孔用加长型钻头进行深孔加工时，加工的要点是*的前加工和切削条件的调节等。以下所示为典型的深孔加工步骤。

(1)导向孔加工

加工导向孔时，请选择直径与加工孔径相同或大0.05mm左右的钻头。

对于*的钻孔来说，导向孔的精度****也很重要，因此导向孔用铰刀精加工也非常有效。

(2)低转速插入

到达导向孔的底部附近前，不以切削转速旋转，而是以停止或低转速状态进行插入。

(3)切削转速

将转速****到切削转速，深孔钻加工代理商，开始执行加工。

(4)加工后

加工结束后，使钻头从孔底部离开，在转速下降至低转速状态后拔出。

深孔加工技术如何进行改进

火箭dan身、火炮炮管、油缸孔和轴的轴向油孔都对加工精度和表面质量有着较高的要求，大多使用深孔加工技术进行实施。但是，这项技术并不是万neng的，它还有很多地方需要改进。

加工中的刀杆受到孔径的限制，有长度大、直径小的特点，导致刚性差、强度低，切削时还会产生振动、波纹和锥度，这些都会影响深孔加工中的直线度和表面粗糙度，是从事加工的厂家应该*解决的问题。

钻孔和扩孔中，为减少阻力，深孔钻加工代理，大多使用润滑液起到润滑作用，但没有特殊装置的冷却润滑液很难进入到切削区，导致刀具*度较低，排屑困难，这也需要深孔加工厂家多加注意并进行改进。

此外，深孔加工需要经验丰富的工人进行操作，因为加工过程中无法直接观察刀具的切削情况，经验不够丰富的工人无法正确判断切削过程是否正常，这也会影响切削的顺利进行。

在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的问题及解决措施。

铰出的内孔不圆

（1）产生原因

铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、jiao叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

（2）解决措施

刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，*主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。