在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，深孔钻配件加盟商，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的问题及解决措施。

1.孔的内表面有明显的棱面

（1）产生原因

铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

（2）解决措施

减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。

2. 内孔表面粗糙度值高

（1）产生原因

切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

（2）解决措施

降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；适当减小铰孔余量；****铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°-10°的铰刀。

数控机床的结构框图：

各部分功能 :

1 程序 — 编程员所编写的零件加工程序。

2 输入设备 — 将程序，指令等输入到 CNC 中的操作设备，主要负责录入程序及参数。系统操作面板，纸带机，计算机)

3 输出设备 — 将程序，参数，指令等输出或显示，以便操作者进行控制。

4 CNC 计算机数字控制系统，整个机床的大脑，控制指令都是由此发出，包括插补运算，轨迹控制，位置控制，报警显示，程序显示等等。

5 可程控制器 — 即 PLC 或 PC 机床与 CNC 之间的接口，因为 CNC 所能接收和控制的信号都是弱电信号，而机床各辅助部分均为强电信号，如冷却，润滑等，必需在之间加信号隔离转换设备，否则不仅增加系统功耗，深孔钻配件价格，更重要的干扰系统正常工作。

6 主轴伺服 — 对 CNC 发出的主轴工作指令(方向，转速等)进行功率放大，深孔钻配件订制，驱动主轴电机旋转。

7 主轴电机。

8 伺服放大器 — 对 CNC 发出的轴控制位移指令进行功率放大，驱动各轴伺服电机旋转。

9 伺服电机 — 驱动各轴丝杠旋转，带动工作台移动。

10 位置检测 — 直接测量或间接测量工作台的位置，反馈到 CNC 经 CNC 内部进行比较后，输出位移指令，控制工作台作进一步的运动。

一般情况下，深孔钻的设计应满足3个原则：

　　刀齿规格选用原则刀齿规格主要根据切削过程中各刀齿所承受的切削负荷的情况来选用，而切削负荷与刀齿宽度有关，刀齿宽度应根据各刀齿的切削状态及钻头直径的大小来分配。刀齿宽度分配应满足3个条件：

a、保证钻尖偏心距e=(0.1~0.2)d0，e值与被加工材料及钻头直径有关，其大小决定了钻头径向合力的大小和方向。合理的偏心量使适度的径向力压向已加工孔壁，起稳定钻削、加强导向和****孔表面质量的作用。同时避免了钻尖的零位切削，****钻心处恶劣的切削条件；

b、A C e F＞d0/2 (1~2)mm，即各刀齿间必须存在一定的搭接量；

c、A C-e-F＞(1~3)mm，这可使切削径向力始终压向导向块，青岛深孔钻配件，导向块紧贴已加工孔壁向前推进，充分利用导向块的导向作用，保证东莞深孔钻加工的直线度。

　　刀齿材料选用原则刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。中心齿受较大的轴向力，挤压摩擦严重，切削条件恶劣，因此应考虑选用*弯强度高，*冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片；而外齿和中间齿由于切削速度较高，应选用红硬性好，*性高的YT类合金，导向块应选用*性高的YT类材料。对于一般合金钢的加工，所有刀齿材料应选择一种综合性好的材料，目前采用YT798。