铝电解槽中沉淀的形成及分析

　　沉淀组成的详细测定表明，氧化铝主要是低表面积的a相。晶体尺寸恒定增长，并与饱和的电解质有关，沉淀本身相当粘滞。因此在运行电解槽中的溶解速度是缓慢的，它受新鲜电解质和沉淀之间的界面接触控制或者更可能受新鲜电解质本身的接触控制。因为金属铝液层被电解质湿润，所以有一个电解质薄层是在循环和密度梯度的联合作用下，大量电解质通过金属液层到侧部结壳处。

　　现代的电解槽普遍采用低分子比来****电流效率，新余铝渣回收，但分子比过低，电解质对氧化铝的溶解能力就会下降，这样会增加沉淀的生成，而电解槽采用打壳下料，氧化铝预热不足，频繁的打*结壳，引起电解槽的热损失增加，再重新形成保护性结壳时遇到困难，这也会增加沉淀。在电解槽的操作过程中，如电解槽的出铝、熄灭阳****效应、更换阳****、提升阳****框架等原因，也会造成氧化铝的沉淀。铝水平过高，造成阳****上抬，槽子的热损失*，使炉底温度降低，也容易产生沉淀。低温电解可以获得较高的电流效率，但这会降低氧化铝的溶解度，采用低分子比和低温电解，氧化铝的溶解范围只有1.5%～3.5%（8），过量的氧化铝沉到炉底形成沉淀，大量的沉淀会导致铝液的不稳定，这反过来又会降低电流效率。

　　冷变形强化

　　冷变形强化亦称冷作硬化，即金属材料在再结晶温度以下冷变形，冷变形时，金属内部位错密度*，且相互缠结并形成胞状结构，阻碍位错运动。变形度越大位错缠结越严重，变形*力越大，强度越高。冷变形后强化的程度随变形度、变形温度及材料本身的性质而不同。同一材料在同一温度下冷变形时，变形度越大则强度越高。塑性随变形程度的增加而降低。

在带材轧制小，板形误差的产生是由于进入轧机的带材外部形状(带材突厚部分)与辊缝形状不完全匹配所引起的-辊缝形状与棍的原始凸度、轧辊磨损、热凸度、轧辊挠度、弯辊操作以及轧辊弹性压扁效应等条件有关，应用轧辊倾斜、弯棍调整以及喷淋冷却液埴的控制对棍缝起到不同的凋节作用。

　　带材轧制后，在张力作用下卷成带卷，所加的卷取张力通常足够将带材弹性拉平，从而使肉眼可见的平直度缺陷消失(但是如果卷取张力解除后会重新出现)。平直度对辊缝形状的变化非常敏感。对于采用弯辊和轧辊倾斜不能消除的扳形缺陷，板形控制系统通过喷淋阀对喷淋梁宽向不同部位的喷射量进行控制，废铝渣回收，改变轧辊不同区域的局部热凸度，从而扶得引标带材板形几乎一致的板形，实现对带材平直度的控制。

由于氧化铝有较大的表面张力（～450mm/N），锅炉铝渣回收多少一吨，能够聚集在液态铝和冰晶石一氧化铝融体之间的表面（2），这有利于氧化铝的溶解，但氧化铝又能够克服这种表面张力而沉到铝液层之下。徐君莉等人利用透明石英槽研究了氧化铝在冰晶石融盐中的溶解行为，并用摄像机拍摄了氧化铝溶解的过程，使氧化铝的溶解行为变得更直观。氧化铝加入到电解槽中，首先是快速溶解，然后由于电解质冷凝效应而使溶解速度下降，废铝渣回收电话，其中一部分与电解质形成结块。加入到电解槽中的氧化铝的容积密度是1.0g/cm3（大约25%体积的氧化铝的75%体积的空气）这样低的密度就会有部分氧化铝没有立即沉到槽底，熔融的冰晶石与其形成结块。随着电解的进行，结块可以继续溶解，而没有溶解的结块就沉到槽底。

沉淀是指沉积在阴****及内衬上的含有不溶氧化物电解质的堆积物。在电解过程中，由于要不断地向电解质溶体中添加氧化铝，而加入的氧化铝不能及时完全溶解，有一部分粘着一些冰晶石沉积到槽壁附近的槽底上，这些沉淀开始时比较软，随着时间的延续，软沉淀的数量不断的增加，并逐步的结晶和硬化，就形成了硬沉淀。沉淀过量会改变阳****效应系数，也会使金属层不稳定，对电解槽的操作是不利的。