2从电线电缆结构分析

　　2.1铜的催化老化是橡皮发粘的重要原因前苏联电缆科学研究院试验证明：硫化过程中铜从与橡胶接触处渗入到绝缘橡胶中，1.0-2.0mm厚度的绝缘橡皮含铜0.009-0.0027%。众所周知，微量铜对橡皮有****大的*作用，也就是我们通常说的*对橡胶的催化老化。在绝缘硫化过程中，秋兰姆析出若干游离硫与铜反应，形成活性含铜基团： CH3 │ CH2-CH-C-CH2- │ │ S S │ │ Cu Cu 在老化时，较弱的-S-S-键断裂，形成活性含铜基：Cu-S-，它与橡胶作用，同时与氧作用，*橡胶的长键分子，使橡胶变软变粘，是低分子链的组合。法国橡胶研究院研究发粘重现问题时也指出：如果橡胶中含有*的金属，如：铜、锰等*盐类，那么不管****剂的种类，均会发生橡胶发粘现象。

　　2.2橡套电缆中硫磺向绝缘橡皮和铜线表面的迁移前苏联科学家应用*性同位素证实了电缆护套橡胶中硫扩散的可能性。以天然橡胶为基的硫化胶中，防火电缆大全，在130-150℃的温度下，游离硫的扩散系数约为10-6cm2/s。连续硫化的生产厂，硫化护套橡胶时，温度在185-200℃之间，这个扩散的系数就更大。由于橡套游离硫的扩散，改变了秋兰姆橡胶的结构，可能形成多硫键。这些多硫化合物通过化学分解和化合实现迁移，即"化学扩"。由于迁移的结果，不仅可改变绝缘橡皮的结构，bttz电缆认证，降低其耐热性，而且硫与铜表面反应，形成硫化铜和硫化亚铜，导致铜线发黑。反过来，硫化铜和硫化亚铜加速橡胶的老化，又导致发粘现象的发生。

3.2绝缘橡皮硫化方面的原因有些企业为了追求产量，连续硫化管只有60米长，蒸汽压力是1.3Mpa，而硫化速度要开到120米/分，这样绝缘橡胶在管中的停留时间只有30秒。橡皮本身是热的不良导体，绝缘线芯表面温度大于190℃，电缆，当温度传热到与铜线接触的里层橡皮时，又被铜线吸热，铜线升温到与里层橡皮温度接近时，硫化的橡皮电线芯已经出硫化管了。这样里层橡皮温度比较低，大约为170℃，停留只有几秒钟就出硫化管，进入冷却和收线，绝缘橡皮就会硫化不足。为了达到足够的硫化。****剂TMTD的用量（作硫化剂用）高达3.4%，过量的硫化剂，在硫化过程中放出的游离硫也多，除供交联橡胶分子外，还有多余的游离硫。这是促使铜线表面发黑的原因。

　　总之，btly电缆线图片，解决铜线发黑的问题，难度仍然较大，从铜丝到橡皮的每一道工序都要认真对待，才能取得较好的效果。胶种选择和硫化体系的采用仍是问题的关键所在。这个问题的解决需要经历时间的考验。

多年来的电缆产品售后服务经验证明，在用户投诉的电缆机械事故案例中，有95%以上是由电缆安装敷设不当或线路维护不善引起的。某供电部门曾经总结出以下几个方面。

　　1) 安装损伤：安装时违反操作规程；施工人员技术不熟练；制作电缆中间接头和终端接头时不遵守施工工艺；电缆沟不符合要求；任意野蛮牵拉；电缆弯曲半径太小等等。这些都会导致发生电缆机械损伤。

　　2) 外力损伤：在电缆敷设路径上或附近，有其他工程施工作业，而造成电缆损伤，此现象屡见不鲜。

　　3) 车辆损伤：若电缆埋设深度不够，敷设后电缆沟覆盖保护不良，在车辆频繁行驶振动情况下，电缆频繁遭受很大压力和振动，导致电缆结构变形和损伤。

　　4) 自然损伤：由气候过于湿热、气温过高、湿度过大、台风、*等自然现象引起的电缆损伤，即所谓的不可*拒力损伤。

　　发生机械损伤对电缆的使用寿命影响很大，尤其是在热带*带地区。在这些地区"高温、高湿、强光"的季节里，直埋电缆在非常苛刻的环境中工作，每时每刻都处于湿热环境中，就像在经受"湿热老化试验"。如果直埋电缆护层*损，水分潮气进入电缆，会引起绝缘电阻急剧下降。即使损伤不很严重，敷设后通电检验正常，但时间久了，也会有水分潮气进入电缆，使绝缘电阻下降。这一过程，根据敷设环境、自然条件和*程度不同，一般为2～12个月，就很可能发生运行故障。

　　以上，从电缆绝缘受潮、电缆使用环境、自然条件、化学腐蚀和机械损伤五个方面，分析介绍了直埋电力电缆绝缘电阻下降、导致发生线路运行故障的原因，并提出了一些相应的纠正措施。只有电缆材料制造厂、电缆制造厂和电缆施工既用户单位密切配合，各司其责，才能不断****电缆*供电线路安全。