分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差;熔融指数高、螺流动长度长、表观黏度小，立式注塑机搬运，流动比大的则流动性就好。

对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：　　①流动性好PA、PE、PS、PP、CA、聚4 甲ji戊烯。

②流动性中等聚ben乙烯系列数值(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚ben醚。

③流动性差PC、硬PVC、聚ben醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：

①温度

料温度高则流动性*，但不同塑料也各有差异，P S(尤其耐冲击型及MFR 值较高的)、PP、PA、PMMA、改性聚ben乙烯(如ABS、AS)、PC、CA 等塑料的流动性随温度变化较大。

对PE、POM，则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。　　②压力

注塑压力*则熔融料受剪切作用大，流动性也*，特别是PE、POM 较为敏感，立式注塑机调机视频，所以成型时宜调节注塑机压力来控制流动性。

料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤hen，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成。

　　前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体*裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。

　　解决方法：

　　1.冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，****料的冷却速度悬殊。

　　2.射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，****漏料或造成有冷料被带入型腔。

　　3.模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。

　　4.****模温。减慢注射速度，*注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。

　　5.干燥好塑料。少用润滑剂，****粉料被污染。

一. 注塑制品开裂的原因分析

　　开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：

　　1.加工方面：

　　(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

　　(2)调节开模速度与压力****快速强拉制件造成脱模开裂。

　　(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温****分解。

　　(4)****由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

　　(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。

　　(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

　　2.模具方面:

　　(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，立式注塑机，脱模斜度要足够，力创55T立式注塑机，型腔面要有足够光滑，这样才****由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

　　(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。

　　(3)尽量少用金属嵌件，以****嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。

　　(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，****形成真空负压。

　　(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

　　(6)主流道衬套与喷嘴接合应当****冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

　　3.材料方面：

　　(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。

　　(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

　　(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

　　4.机台方面：

　　注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

　　二. 注塑制品气泡的原因分析

　　气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。

　　解决办法：

　　(1)****注射能量：压力、速度、时间和料量，并****背压，使充模丰满。

　　(2)增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当****模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。

　　(3)将浇口设置在制件厚的部份，****喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。

　　(4)改进模具排气状况。