3、精密注塑机的液压系统

　　①油路系统需要采用比例压力阀、比例流量阀或闭环变量泵系统。

　　注塑机液压系统需要采用比例压力阀、比例流量阀，实现系统不同的工作压力和流量。无论是定量泵液压系统，还是变量泵液压系统，都存在比例阀，以控制油泵输出的工作压力和工作流量，并实现比例线性调整。

　　②在直压式合模机构中，把合模部分油路和注射部分油路分开。

　　这种要求针对直压式注塑机而言的，因为直压式注塑机是在合模起高压后的瞬间，开始注射熔体，填充模具型腔。与此同时，必须有油液充填合模油缸，形成合模高压力。

　　否则中板会因受到充填压力和胀模力的作用而后退，这是不允许发生的。这就要求合模油路和注射油路分离，否则会发生因油液同时充填合模油缸和注射油缸而发生油泵过载问题，并且会影响注射速度和系统稳定性。

　　③由于精密注塑机具有高速性，为此必须强调液压系统的响应速度。

　　精密注塑多数是在高射压和高射速的情况下完成的(连接器或手机按键)，充填时间非常短，一般只有零点几秒，全自动注塑机价格，这要求系统具备高应答性能，否则出现响应迟滞现象，plc全自动注塑机，****终导致系统输出信号与输入信号的要求偏差较大，成型工艺调试困难，生产中也会直接影响制件的尺寸或重量稳定性。

　　注塑机的高应答性取决于控制器的扫描时间、油泵的响应时间、油阀的响应时间。对于加装伺服阀的液压系统，小型全自动注塑机，在响应方面和重复精度方面就有相当的优势。

　　对于变量泵注塑机，因为油泵的压力和流量输出，是通过油泵斜盘摆角调整的，因此具备高响应性与高应答性，油泵的重复精度可达到0.2%以下。

　　④精密注塑机的液压系统，要充分体现机—电—液—仪一体化工程。

　　当前注塑机普遍采用全电脑控制，功能逐渐完善，全自动注塑机，具备“人机对话”、故障自诊断、成型状态监控、SPC品质监测等智能化功能。注塑机液压系统是注塑机各动作发生的动力部件，控制器是液压系统管控中心，各类仪表是机台运行状态的辅助监控部分。注塑机其实是机、电、液、仪有机结合的智能体。

　　4、精密注塑机的结构特点

　　(1)由于精密注射机注射压力高。这就要求合模系统的刚度高。动、定模板的平行度控制在0.08～0.10mm的范围内。

　　(2)要求对低压模具的保护及合模力大小精度的控制。因为合模力的大小要影响模具变形的程度，****终要影响到制件的尺寸公差。

　　(3)启、闭模速度要快，一般在60mm/s左右。

　　(4)塑化部件：螺杆、螺杆头、止逆环、料筒等，要设计成塑化能力强，均化程度好、注射*的结构形式;螺杆驱动扭矩要大，并能无级变速。

全自动注塑机

全电式塑机

　　全电式注塑机能节省能量，因为其伺服电机仅按需使用电力来驱动机器运转。当机器不工作时，不会使用电力。通过电力驱动还能带来精密度和可靠的可重复性。

　　液压机依靠不断运行的泵来提供驱动机器运转所需的油压，但生产商开发出了所谓的"智能液压机"，使用伺服阀，变速电机和容积式泵。

　　全电式技术诞生于日本，日本的环境法规严格限制处置液压废液。整个行业开始设法****能效来对*高昂的能源成本。全电式塑机在日本市场上的使用率已超过75%。

　　行业观察家说，美国塑机市场上全电式注塑机约占一半。现在，大部分的小吨位塑机都是全电式。也有一些大吨位全电式塑机，但多数机械生产商供应混合机，利用液压来控制某些功能，其他则由电力控制。

　　米拉克龙公司在北美率****行了全电式塑机的推广工作，在1990年推出了全电式塑机，该机由发那科公司在日本代工生产。在此之前，大部分美国注塑企业对伺服驱动塑机知之甚少。米拉克龙在1994年的NPE展上推出了该公司在美国生产的全电式塑机。

　　2001年德国K展标志着全电式技术向前迈出了一大步，世界各地的模塑企业纷纷推出了全电式塑机。是的，之前，米拉克龙和日本机械生产商已经提供了全电塑机。但在2001年的K展上，更多的欧洲企业推出了自己的全电式塑机。2001年K展显示了全电式注塑机不只是昙花一现。

　　K 2001开启了之后延续多年的液压和全电式塑机之争。现在可能已经不太能听到这样的争论了，因为这两项技术被更紧密地结合在一起。

机筒

1、机筒加料口端面形状

有于注塑机多数采用重力加料，加料口的端面必须保证重力加料时的输送能力，为了加大输送能力，加料口应尽量增加螺杆的吸料面积和螺杆与机筒的接触面积，加料口端面形状有对称型的和偏置型的，对称型加料口，加料口偏小，制造容易，输送能力低；非对称型加料口，适合于高速喂料，输送能力高，但制造较困难。

2、机筒的壁厚

机筒壁厚在保证注塑压力下有足够的强度，还要具有一定的热惯性，以维持温度的稳定，一般机筒外径与内径之比为2∽2.5

3、机筒的加热与冷却

加热方式多采用电阻加热，为了满足加工工艺对温度的要求，需要对机筒的加热分段进行控制，温控精度一般不超过5℃，对热敏性物料不超过2℃为好。