压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

1.冷纹：主要是熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．

2.裂痕：是因为收缩应力，顶出或整缘时受力裂开．

3.气孔：气孔是空气夹杂在熔汤中气体的来源，熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．

4.空蚀：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．

5. 缩孔：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处。

金属材料的在模具中，以液体形式存在，有一定与模具内壁有摩擦，唐山铝压铸厂，将导致模具的内壁受损，铝压铸，严重可能发生工业事故。

根据上述压铸模具的工作环境，我们能确定它的制作材料必须有以下性质。耐高温、经得起冷却加热的循环，还有就是要有*冲击力，*。

压铸件的整体或局部几何形状和设计与生产出来的成品不匹配，就称为变形。

发生变形的原因有几个：

1.压铸件结构设计不精良，唐山铝压铸价格，不均匀收缩引起的

2.压铸模具温度高，本身模具的硬度不够，冷却时间不足

3.模具设置位置不合理、偏转

4.压铸制件有粘模

5.腔的不同部分之间的温差很大，冷却实施不均匀。

解决方案：

1.****制件结构，使模具的内壁厚度增加

2.增加冷却时间，降低模具温度

3.模具的位置调整，顶出确保平衡

4.清除粘模

5.压铸件模具温度的控制合理，保证腔的总体温度几乎平衡

在冲蚀和裂开较严重的情况下可对模具表面进行渗氮处理，唐山铝压铸厂家，以****模具表面的硬度和*性。但渗氮基体硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过0.15mm，过厚会有分型面和尖锐边角处发生脱落现象。

压铸件在进行机械抛光前，首先必须对压铸质量进行检验。因为不恰当的模具设计与铸造技术会导致表面层产生缺陷，如缝隙、皮下起泡、气孔、裂纹等疵病，这是潜在的腐蚀源和影响镀层质量的主要因素之一。压铸质量不合格，不可进入抛光工序，要求表面光洁、致密、平整，无冷纹，无气孔。