金属加工切削液通常被称为“冷却液”，金属加工油作用，可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。在金属加工过程中它除具有润滑、冷却、排屑、防锈的功能外，还具有防泡沫、对环境友好、灭菌等功能。金属加工切削液的选用与工件表面质量和加工精度有关，还与被加工材料、加工工艺过程以及刀具材料密切相关。

在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，****刀具*度，从而****生产效率，****工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到经济效果。在使用金属加工切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。我们下面就来了解一下产生泡沫的成因及避免方法。

1.产生泡沫的主要原因

a.切削液的液面太低。

b.切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，金属加工油用途，导致大量泡沫产生。

c.水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。

2.避免产生泡沫的方法

a.在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。

b.保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，佛山金属加工油，及时添加切削液。

c.控制切削液流速不要太快。

d.在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。

e.在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。

使用水溶性切削液时，偶尔会出现溶胶的现象。水溶性切削液溶胶通常是指切削液对橡胶的不适应性，即切削液对橡胶会产生一定的溶胀效果。在钕铁硼、玻璃和一些精密零配件加工中工件摆放在工作台并且用胶水粘黏固定，而非用夹具固定，在加工过程中由于部分切削液对胶水溶胀的原因，在刀具动力的作用下使得工件松动甚至脱离。

　　还有在加工部分汽车配件过程中也会遇见橡胶溶胀，有的配件结构复杂，上面有部分是橡胶构件的，就要求切削液对橡胶的适应性能好，对橡胶不产生橡胶溶胀。

　　溶胶现象的产生多数是由水溶性切削液中的强碱性物质对橡胶产生腐蚀，部分通过橡胶表层渗透进入橡胶分子间；切削液中的溶剂、聚醚和其它的一些物质都有可能会对橡胶产生溶胶、溶胀现象。切削液溶胶、溶胀现象解决部分就是在切削液生产中尽量采用一些对橡胶不产生溶胶、溶胀的原料添加剂。爱达威尔钕铁硼切削液对橡胶适应效果好不产生溶胶、溶胀现象。

一、切削液浓度测量大小与加工过程作用和关系。一般工厂现场使用的切削液，是由切削液浓缩物加水稀释而成的工作溶液。该工作溶液的浓度必须维持在规定的范围内，才能保证切削液发挥其应有的功能：浓度的大小与合适直接影响到溶液所发出的以下几种作用的效果。

1.润滑作用。溶液按一定的比例调配适中是可以　减少切削过程前刀面与屑、后刀面与加工表面的摩擦，****发生粘着、积瘤、鳞刺或冷焊，以减少功率消耗和刀具磨损，并得到较好的新产品表面光洁度。特别是在切比较硬质的金属材质方面，如：高碳钢，合金钢，钛合金等系列时，溶液的润滑度一定要所****，保证有效的润滑。

2.冷却作用。溶液的冷却表现在降低切削过程刀尖温度、*被切削材料和刀具的热膨胀，以****操作性能和加工精度。加工中冷却起主导作用的是水，水的热导率和比热容均比油大，粘度也比油小，若是在加工进程中碰到润滑性可以的情节下发现冷却不够时，可在溶液中适当加些水。使之达到想要的冷却效果。

3.防锈作用。日常为****大气中的水和氧气对新加工产品表面的锈蚀，氧化，生锈等，就要在切削液中要加入防锈剂，****切削液的防锈性能，以满足工件在加工过程中短期防护之需。这方面尤其在加工铁，铸铁，铜，红铜，黄铜要求比较的严格，若是这方面没有控制到位，这些材质就会容易生锈，氧化，造成损失。

4.清洗作用。切削液在加水溶解后利用液流冲去细小的切屑和粉末，****粘结，以保证刀具和工件连续加工。使之机床，产品更加的清洁。在磨，钻，加工中，清洗性差的切削液会导致堵塞砂轮，使磨削区温度升高和烧坏工件。使用低粘度油和加入表面活性剂能****切削的清洗性。

二、肉眼外观检查切削液。根据切削液的使用时间和肉眼看到初步判断污染程度及变质情况.在实际使用过程中注意实时观察，如发现乳化油表面有*浮物（尤其是粗加工的时候），要*清除掉这些*浮物，然后马上换油。一般来说，粗加工3月之内*更换一次。细加工3-5个月*清洗一次，*更换。盛冷却液的箱子上面的封盖，竟可能的打开，下班后完全打开。若是看到溶液浑浊不清，里面的的金属杂质过多，这时更换一批切削液，重新兑制溶液投入使用。

三嗅觉异味检查切削液。切削液溶液在使用中时刻要注意从闻的嗅觉出发，否判断有无变质。PH值测量大小，若是太大，里面就的*就会增进的更快，时间一长其味道就会越来越大，影响切削溶液的功能与作用。同时还会给周围环境带来污染。切削液中的活菌大多，*就会不断的增加，切削液的腐烂就会越快，这时应适当的在溶液中加些、刹菌剂，降低切削液的异味。从而让切削液达到有更高的除嗅，灭菌，金属加工油电话，消泡的作用。

四、切削液防锈性能是应能保证工件在加工后的一定时间内不生锈。同时也要保证机台在生产过程中不生锈。在生产过程中，我们所切削的产品材质不同，要使用专门的防锈剂调配出来的切削液来切削，做到产品单层防锈和多层防锈的作用。