切削液的换液周期和使用注意事项

一、建议换液周期

1. 夏季高温和梅雨季节，金属加工油种类，建议一个半月换液一次。

2. 冬季的换液周期可达三个月以上。

3. 其它季节两个月更换一次。

二、切削液的使用注意事项

1.更换机床切削液时，一定要将原切削液倾倒干净，并进行*的清洗；否则已变质的原残留切削液将有可能导致刚更换切削液的 迅速变质。

2. 生产过程中添加切削液时，一定要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否则将有可能导致产品生锈。

3. 切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，应该每天开泵将切削液循环三十分钟。

三、生产过程中出现产品迅速生锈的原因

1. 使用比例不足，未按说明书要求的比例添加。

2. 切削液变质，变质的表现是：pH值大幅度下降，并可能有异味。

用户在解决切削液使用中出现问题的简单的方法就是将机床原切削液全部倾倒，并*清洗干净，然后按说明书要求的比例重新配制添加。

切削油的更换周期：

一般可以让油泥、铁粉深沉淀后，上层分离继续使用。

如果上层分离油发黑，可以更换。

如果上层分离油浓度很高、很粘，会影响抽油泵的喷油能力，可以更换。

如果模具加工后，表面很脏，很难清洁，中山金属加工油，可以更换。

常规物理化学规律来看，高强度24小时运作机器，哪里有金属加工油卖，3-至6个月，应该换油一次。

防腐蚀膜层基本分为软膜和硬膜两种：

??(1).软膜：无论介质溶剂是否挥发，金属零件上均会留下一层薄而透明且不会干的油膜，阻挡腐蚀性物质的浸入。在同样的实验条件下膜层越薄，质量越好。

??(2).硬膜：介质溶剂是可挥发的，膜层一般为防腐蚀添加剂和树脂的混合物，膜层根据要求为无色透明到各种色彩，硬膜防锈后涂层一般不再清除掉，且膜层不应超过10μm。对挥发性溶剂的要求是：环保，挥发性适中。许多企业要求挥发越快越好，这是不准确的，防腐效果和挥发速度有一定关系，挥发太快，易造成膜层不均匀、发脆、附着力下降，严重降低防腐蚀性能，表干时间5-20分钟较好。

??(3).硬膜*防锈清漆：由于具有较好的装饰性，厚度可控性，快干性及超过数10倍普通清漆的防腐性而备受欢迎，目前除我公司外生产厂家很少。该产品防锈性比上述所有防锈油都高，但加工面防锈后在安装时需要清洗掉。

??(4).产品防腐蚀性能检测：

??①盐雾实验：由企业之间协商标准，(实验板是生产用板，倾斜15℃以上)。

??②盐水浸泡：3%的工业盐进行浸渍实验，可由企业间协商标准。

??③温热实验：由企业之间协定标准。

不同生产工艺

??1、软膜封存防锈：基本分为脱水和不脱水两种。

??干净且干燥表面无杂物的零部件(如抛光后、喷砂后、溶剂清洗后)可用封存防锈油直接浸涂或喷涂防锈。

??表面残留机加工液或其它脏物(油污、无机盐、水等)采用如下工艺：

??清水清洗→脱水(可用煤油再添加约1-2%的脱水防锈油)→脱水防锈油

??表面残留少量矿物油、灰尘及手汗时可直接采用脱水防锈油浸涂。

??2、硬膜封存防锈：

??硬膜防锈时存在膜层附着力的问题，在进行硬膜防锈前应将零件或成品表面擦拭干净膜层干燥后用指夹或硬物测试其附着力及韧性，不能发生易剥落或粉化现象。

??3、****环保防锈清漆

??介于清漆和硬膜防锈油之间，具有油漆的所有特性，适合喷涂、浸涂和刷涂，要求材料表面清洁。

　火花油没有严格的换油时间限制，看使用的量和使用频率来决定，但是建议在一年左右更换一次。

　　火花油使用寿命的概念不一定有明确的概念，因为大多数操作人员是采用不断补充水和原液的方法进行加工的。这种方法会缩短工作液的使用寿命，增加成本。

　　火花油采用合成原料加氢，特殊纳米技术精练调制，其使用寿命比常见加工油长2倍以上，油渣减少40%以上，颗粒分离沉淀快，减少滤油成本，镜面效果明显，石墨电****功耗小，模具镜面光洁度、镜面面积、有不同程度****，同比缩短放电时间30%。

　　一般一箱火花油（按 40 升计）它的正常使用寿命在 80 － 100 小时左右（即大约一个星期）。超过这个时间，效率就可能会大幅度下降，即线火花油寿命的判据就是加工效率情况，一般将加工效率降低了 20%以上作为是否应更换工作液的依据。

　　性能良好的火花油因为排屑性能良好，切割速度快，自然就比较容易变黑，但变黑的工作液并不一定就到了使用寿命了，因此以工作液的颜色作为使用寿命的判据是不准确的。