转炉低成本冶炼模型

随着钢铁企业竞争的日趋激烈，传统转炉炼钢模式具有很大的局限性，比如，综合冶炼成本高、环境污染严重等。华冶科发经过多年的研究和实践，开发出以转炉物料平衡、能量体系平衡为基准，同时应用冶金反应工程学原理设计的转炉低成本冶炼模型。该模型的很大特点是解放了转炉操作人员的大脑，摆脱了传统经验思维， ****转炉终点碳氧双命中率，对钢铁企业降低冶炼成本、增强产品市场竞争力具有重大意义。

20世纪50年代，在世界钢产量中，约85%是平炉炼出来的。1952年在奥地利 出现纯氧顶吹转炉，它解决了钢中氮和其他*杂质的含量问题，使质量接*炉钢，同时减少了随废气（当用普通空气吹炼时，空气含79 %无用的氮）损失的热量，可以吹炼温度较低的平炉生铁，因而节省了高炉的焦炭耗量，且能使用更多的废钢 。由于转炉炼钢速度快（炼一炉钢约10min，而平炉则需7h），转炉冶炼模型，负能炼钢，节约能源，故转炉炼钢成为当代炼钢的主流。转炉炼钢(图2)其实130年以前贝斯麦发明底吹空气炼钢法时，就提出了用氧气炼钢的设想，但受当时条件的限制没能实现。直到20世纪50年代初奥地利的Voest Alpine公司才将氧气炼钢用于工业生产，从而诞生了氧气顶吹转炉，亦称LD转炉。顶吹转炉问世后，转炉，其发展速度非常快，到1968年出现氧气底吹法时，全世界顶吹法产钢能力已达2.6亿吨，占垄断地位。1970年后，由于发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪而出现了底吹法，各种类型的底吹法转炉（如OBM，Q-BOP，LSW等）在实际生产中显示出许多优于顶吹转炉之处，使一直居于*的顶吹法受到挑战和冲击。

单纯底吹的氧气炼钢法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推广。1983年运行的这类转炉有26座，而到1990年只剩下18座。日本采用所谓的吹洗法，转炉物料平衡，即在炉顶吹氧结束时，接着从炉底吹，使钢水中碳含量达到0.01%。这对汽车用钢、薄板用钢及电工用钢的冶炼尤为重要。值得注意的是，日本正在开发复合吹炼条件下调控冶炼过程用的新方法及新设备。其中有利用炉顶氧枪里的光缆随吹炼进程连续监测钢中锰含量；利用装于炉底的光纤传感器以及利用所排气体信息连续监测钢水温度；并在进行喷溅预测及****方面的研究。