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产品属性

表面粗糙度达不到要求轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求,但在磨加工和超精过程中,因种种原因,往往达不到规定的要求。

造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是:

1.磨削速度过低,进给速度过快,进刀量过大,无进给磨削时间过短;

2.工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大;

3.砂轮粒度太粗或过软;

4.砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大;

5.修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好;

6.超精用油石质量不好,安装位置不正确;

7.超精用煤油质量达不到要求;

8.超精时间过短等。







国外轴承工业,60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法,即:双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特殊的轴承,需要附加若干工序外,磨加工自动线报价,大量生产的套圈均是按这加工的。几十年来,工艺流程未出现根本性的变化,磨加工自动线,但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简要地说,60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程,并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床,零件加工精度达到3~5um,单件加工时间13~18s(中小型尺寸)。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用,以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用,从而****了磨床及工艺的稳定性,磨加工自动线报价,零件加工精度达到1~3um,零件加工时间10~12s。80年代以来,工艺及设备的加工精度已不是问题,主要发展方向是在稳定质量的前提下,追求更高的效率,{TodayHot}调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。


对于圆柱滚子外径磨削,国产设备基本达到产品要求,但端面终磨和精研设备精度难于满足加工Ⅰ级滚子的要求,特别是端面跳动和表面粗糙度的要求距世界****企业仍有较大差距。

按轴承行业“十五”规划目标,经新一轮的技术改造后,要求精密滚子到达Ⅰ级,稳定批量达到Ⅱ级,实现滚子设备标准化、工艺标准化、以及工装标准化。****滚子生产覆盖率达50%,凸度化率达70%,磨加工自动线报价,外径超精普及化率达50%,球基面无磁磨削普及化率60%,圆锥滚子Ⅱ级精度以上达到60%,圆柱滚子Ⅱ级精度以上达到75%.当前国滚子生产还不能完全达到这个要求,为了****滚子质量,应尽快*****化结构调整,发展一批具有一定规模的****化滚子生产骨干企业。推广新技术、新工艺、新装备、新的管理方法,完善和推广滚子联线加工工艺、对数曲线工艺、弧端面工艺、光饰工艺、喷丸加工工艺、可控气氛热处理工艺、表面强化工艺等,进一步扩大新型模具材料、磨削液、滚子清洗、退磁、干燥、涂油联线设备,滚子表面光饰机,滚子表面强化机及滚子****喷丸处理机床的开发。



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