输送机断带的****和解决方案

输送带在使用过程中难免会遇到一些问题，这就需要我们做好日常维护。厂家小编整理了一下一些原因还解决方法，希望能有效的解决各位的问题。

1、输送带断带的原因

（1）输送带张力不够

（2）尼龙输送带超期使用，严重老化。

（3）大块物料或铁器冲砸输送带或卡住。

（4）输送带接头质量不符合要求。

（5）输送带接头严重变形或损坏。

（6）输送带跑偏被卡住

（7）输送带张紧装置作用在输送带上的拉力过大。

2、断带的****与处理方法

（1）更换符合要求的输送带。

（2）应及时更换到期的输送带

（3）严格控制大块物料及铁器上到输送机

（4）更换受损接头。

（5）增加调偏拖辊及防偏保护装置；发现输送带跑偏被机架卡住应立即停机处理。

（6）将张紧装置的张紧力调整合适。

（7）发生断带事故以后，可采取以下步骤处理：

①清除断带上的浮煤。

②用卡板卡住断带的 一头。

③用钢丝绳锁住断带的另一头。

④松开张紧装置。

⑤用绞车牵引输送带。

⑥割齐输送带断头。

⑦用金属卡子、冷粘或硫化等方法连接输送带，输送带生产厂家，

⑧经试运转，确认无问题后，再投入运行。

除了做好尼龙输送带的日常维护外，在购买尼龙输送带输送带的时候，也要选用****厂家生产的产品，认准质量。这样在使用的过程中就会减少一些不必要问题的发生。

耐热输送带产生明疤的主要原因有那些输送带输送带

耐热输送带在使用一段时间后可能会出现表面微凹得现象，输送带，在行业中称为明疤。明疤在输送带中是常见得外观缺陷，尤其是在耐热输送带中比较常见。明疤会直接影响输送带的正常使用。

1、耐热输送带胶料可塑性过小或流动性差:如果乙丙胶或丁苯胶输送带的覆盖胶胶料配方组合不合理，特别是软化剂使用不当，胶料可塑性小，流动性差，都有可能造成明疤，解决办法：合理使用软化剂和增塑剂用量，严格控制混炼胶的可塑度，以及混炼胶的均匀度，使胶料符合工艺要求。

2、耐热输送带胶料硫化速度过快:当平板硫化机合拢后，ep输送带，如果输送带胶料硫化速度过快，则输送带胶料还没有完全走平时，胶料已经硫化了，未被填平的地方就是明疤。解决办法，适当控制输送带胶料的硫化速度，对乙丙胶和丁苯胶而言，其耐热覆盖胶硫化速度都很慢。而氯丁胶的交联剂是氧化锌和氧化镁，如果氧化镁吸潮结团变质，活性不够，其防焦性能则差，往往会出现硫速过快现象，所以控制氧化镁的质量是解决这个问题的关键。

3、耐热输送带胶料塑性过大，或粘性过大，硫化时造成窝气:如果输送带胶料粘性过大，当平板硫化机合模时，挤压不容易将空气排出，往往会窝气造成明疤，所以覆盖胶的可塑度不能过大，一般超过0。40以上操作就不大理想，特别是氯丁胶。由于乙丙胶和丁苯胶粘性差。如果覆盖胶可塑度大一点，也很少出现明疤。

4、耐热输送带带坏厚薄不均匀。输送带带坏厚薄相差过大也有可能造成明疤。所以应控制好输送带带芯的厚度差和帆布搭口的厚度。缓冲胶和覆盖胶的出片厚度一定要均匀，并在工艺过程中每段进行检验，尽量使带坯厚薄均匀一致。

5、耐热输送带垫铁过厚和压缩比过小。输送带垫铁过厚生带坯厚度过小，也会产生明疤。如果相差太大，还有可能造成胶带空边，海绵和起泡。解决办法：选用合乎规格的输送带垫铁。

6、输送带硫化压力不足。由于机械故障或压力计量错误。达不到规定的输送带硫化压力时，往往会出现明疤，甚至海绵和起泡。压力是硫化三要素中的重要指标。所以应经常检查油压机是否正常，油压表应定期校正。

7、输送带拉伸夹持压力过大，造成生带夹持部位凹下。解决办法：调整输送带夹持压力

8、输送带硫化时未经二次挤压，或挤压次数不足，造成窝气。解决办法：进行多次挤压*排除空气。

9、输送带硫化时带坯过小，生带与模框间隙过大。解决办法：换低一档垫铁或加人带坯。

10、输送带选用隔离剂不当，pvc输送带，造成表面窝气。输送带硫化时应选用适当工艺条件的隔离剂。同时隔离剂的浓度应适合工艺要求。隔离剂浓度过大，虽然表面明疤没有了。但是很容易造成边部裂口和缸口部位重皮。隔离剂浓度过小，起不到隔离作用。二次挤压时往往空气不能全部排除而造成明疤，所以控制好输送带隔离剂浓度和选用合乎自己使用的隔离剂非常重要。

以上是耐热输送带产生明疤得主要原因，输送带厂家在生产过程中尤其要注意，这样才能确保输送带得质量经得起考验。

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