车铣复合机床操作规程： 1、工件上机床前，应拟定装夹方法，并准备好相应工具。装夹毛坯时，台面要用铁皮或其他物品垫好，以免损伤工作台。 2、工作台及升降台移动时要检查有关零部件并先拧开固定螺丝，不移动时紧上。 3、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固，车铣复合车床，高速切削时必须戴好防护镜，导轨面上不准堆放工具、零件等物，注意刀具和工件的距离，****发生撞击事故。 4、安装铣刀前应检查刀具是否对好、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车，安装工件应牢固。一切准备工作做好后，方可开车。 5、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀，运转自动走刀时，拉开车轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两****端位置而撞坏丝杠，使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。 6、切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。 7、主轴停转前，须先停止进刀，如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背帽要紧固，以免造成脱落；铣削毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。 8、发现机床有故障，应立即停车检查并报告*派机修工修理，工作完毕应作好清洁工作，并关闭电源。

分析概述车铣复合机床基础部件的模块化与结构优化

通过对车铣复合机床的基础部件进行深入研究，本项目提出开发底座、工作台、横梁、滑鞍、主轴箱、立柱六大基础件模块，对六大模块进行*性设计，使其具有统一的嵌入式精密接口并能相互联接，实现车铣复合机床的系列化、多样性开发，各模块的结构优化设计要点如下： 1、底座采用箱型结构及坚实的壁厚与筋板结合一体成型之排屑槽强化大型门宽机床底座之刚性及动态精度，底座与立柱联接具有统一的嵌入式精密接口。 2、工作台采用封闭型双层甲板结构设计，底部搭配****1佳间距之高刚性滚柱滑块 及RG导轨，使滑块在工作台的长度覆盖率达25%，具有高刚性、高稳定性、高顺畅性及低摩擦系数之优点，能承载超高荷重之工作物，工作台与床身联接具有统一的嵌入式精密接口。 3、横梁采用箱式及阶梯式的结构设计，保证其具有优1秀的*弯曲惯性矩，确保车铣复合机床在Y轴及Z轴静态刚性及****1佳动态精度表现。相较于传统的中空结构横梁，强度重量比约提升25%以上，横梁与立柱联接具有统一的嵌入式精密接口。 4、滑鞍采用*的阶梯式支撑设计，下导轨三个滑块，常州车铣复合，上导轨三个滑块采用RG系列滚柱滑块，使滑块在导轨长度上的覆盖率达0~70%，确保高稳定性；滑鞍与横梁、滑鞍与立柱、滑鞍与主轴箱联接具有统一的嵌入式精密接口。 5、立柱采用箱型结构设计取代常规的中空立柱，立柱与横梁、底座的结合面的垂直度、平面度，均以人工铲化校正，增加整体结构的刚性；立柱与底座、立柱与横梁联接具有统一的精密接口，立柱与卧式配置的滑鞍具有统一的嵌入式精密接口。 6、主轴箱采用****1佳截面系数的矩形设计1:1:1.5，可确保Z轴在大行程运动时的加工刚性；主轴箱内部以中间隔层搭配圆弧肋骨强化结构，可以在快速进给及重切削情况下有****1佳的动刚性及稳定性；主轴箱与滑鞍联接具有统一的嵌入式精密接口。

　目前已经有成熟的技术，将这类铣钻等工序合并到车床里变成工步，在一台数控车床里一次装夹、完成零件车铣钻多工序加工。此类机床对比原来分工序的工艺，省人、省地、省设备投入，保证车铣钻之间的尺寸精度，避免多次装夹带来的尺寸误差；此类机床优势在于设备投入少，产出高。　　车铣机床的发展，车铣复合车床，是随着社会的发展而发展的。国民经济的各行各业的发展都依赖于机床工业的发展，反过来现实中存在的问题又****了机床工业的发展。从内部角度来说，机床的结构与性能的矛盾不断的产生与不断的解决，****了机床工业的发展。这些内外部的因素促使机床的性能不断****。　　社会和生产的发展对机床的性能提出越来越高的要求。如****加工生产率，****对加工工件的精度，降低加工成本，缩短加工周期。随着社会经济向多样化个性化，柔性化发展，对加工各种工件提出更加苛刻的要求。另一方面，科学技术的发展，如计算机的广泛应用，车铣复合车床，以及新材料的应用等为车铣机床工业的快速发展创造了条件。　　车铣机床的性能是由机床的结构来实现的，故性能要求的****使机床原来的机构不能适应，这就促使机床结构的改进。反过来，机床机构的发展又促使机床性能的进一步完善和****。机床性能的再****对机床结构提出了新要求。这样，机床的结构和性能之间不断地演变，派生，向前发展，形成了产品品种多，规格全的机床体系。