不同数控车床的数控系统设计思想千差万异，但无论那种系统，它们的基本原理和构成都是十分相似的。因此在机床出现故障时，要求维修人员必须有清晰的故障处理的思路：

　　调查故障现场，确认故障现象、故障性质，应充分掌握故障信息，做到“多动脑，慎动手”避免故障的扩大化。根据所掌握故障信息明确故障的复杂程度，宿迁排刀刀塔数控车床，并列出故障部位的全部疑点。准备必要的技术资料，比如机床说明书，电气控制原理图等，以此为基础分析故障原因，制定排除故障的方案，要求思路开阔，不应将故障局限于机床的某一部分。在确定故障排除方案后，供应排刀刀塔数控车床，利用示万用表、示波器等测量工具，用试验的方法验证并检测故障，逐级*故障部位，制造排刀刀塔数控车床，确认出故障属于电气故障还是机械故障，是系统性的还是随机性的，是自身故障还是外部故障等等。故障的排除通常找到故障原因后问题会马上迎刃而解。

　　数控车床的数控系统是数控机床的核心金属加工在线所在，它的可靠运行，直接关系到整个设备运行的正常与否。对此，我们可以：

　　1.充分利用数控系统硬件、软件报警功能

　　在现代数控系统中均设置有众多的硬件报警指示装置，设置硬件报警指示装置有利于****数控系统的可维护性。数控机床的CNC系统都具有自诊断功能。在数控系统工作期间，能够适时使用自诊断程序对系统进行快速诊断。一旦检测到故障，排刀刀塔数控车床供应商，就会立即将故障以报警的方式显示在CRT上或点亮面板上报警指示灯。而且这种自诊断功能还能够将故障分类报警。

　　2.数控车床简单故障报警处理的方法

　　通常，数控车床具有较强的自警功能，能够随时监控系统硬件和软件的工作状态，数控车床的大部分故障能够出现报警提示，可以根据故障提示，确定机床的故障，及时处理、排除故障，****机床完好率和使用效率。

　轮廓控制数控车床能够对两个或两个以上的坐标轴进行连续相关的控制，不仅要控制机床移动部件的起点和终点坐标，而且还要控制整个加工过程中每一点的速度和位移，也即控制刀具移动的轨迹，以加工出任意斜线、圆弧、抛物线及其他函数关系的曲线或曲面。这类数控车床其相应的数控装置称为轮廓控制数控系统，根据它所控制的联动坐标轴数不同，又可以分为下面几种：

　　1.二轴联动：主要用于数控车床加工回转曲面或数控铣床加工曲线柱面。

　　2.二轴半联动：主要用于三轴以上机床的控制，其中两根轴可以联动，而另外一根轴可以做周期性的点位或直线控制。从而实现三个坐标轴X、y、Z内的二维控制。

　　3.三轴联动：一般分为两类，一类就是同时控制X、Y、z三个直线坐标轴联动，比较多的用于数控铣床、如工中心等，用球头铣刀铣切三维空间曲面。另一类是除了同时控制x、Y、z中两个直线坐标外，还同时控制围绕其中某一直线坐标轴旋转的旋转坐标轴。如车削加T中心，它除了纵向（z轴）、横向(x轴)两个直线坐标轴联动外，还需同时控制围绕z轴旋转的主轴(C轴)联动。

　　4.四轴联动：是指同时控制X、y、Z三个直线坐标轴与某一旋转坐标轴联动。

　　5.五轴联动：是指除同时控制x、y、zj个直线坐标轴联动外，还同时控制围绕着这些直线坐标轴旋转的A、B、c坐标轴中的两个坐标轴，形成同时控制五个轴联动。这时刀具可以给定在空间的任意方向。比如控制刀具同时绕x轴和y轴两个方向摆动t使得刀具在其切削点上始终保持与被加工的轮廓曲面成法线方向"以保证被加工曲面的光滑性，****其加工精度和加_T效率，减小被加工表面的粗糙度，它特别适合加工透明叶片、机翼等更为复杂的空间曲面。