切削液简介

相关区别

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。

含有****压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

常规切削液维护方案

日常加注

　　在切削液的使用过程中，浓度会逐渐下降，需要定期进行浓度检测，检测方法一般是折光法或滴定法，依据检测的浓度结果与要求的浓度控制要求对比，金属切削液供应，计算出需要补加的原液的量，再折合成混配液的量，做出补加计划进行加注。

系统清理

　　当切削液使用到一定时间以后，金属切削液，液体中的杂质含量会增加，切削液，主要是加工过程中产生的细小颗粒、切削液本身的生成物、导轨油和液压油等的泄漏及水中带入成分的沉积等。这些杂质或悬浮在液体中，或沉积到箱底、箱壁或在机床的内表面。特别是悬浮在液体中的杂质，能影响到液体的化学指标，影响到切削液的润滑性、清洗性和防锈性，沉积的杂质能引起*和*的孳生。大颗粒的杂质会影响到工件的表面粗糙度。现在的切削液系统，一般都带有液体净化装置，切削液，如网式过滤、沉淀、离心分离、磁分离和网布过滤等。但其中的细小颗粒和悬浮杂质不能全部净化去除，而在液体中积累。所以要定期进行系统的清理，以去除系统的杂质。