减小阻力的方法：

a、降低热风流量或温度（纤维变粗，孔隙率大，阻力小，效率变差）；

b、*DCD（增加纤维的蓬松性，孔隙率大，效率变差）；

e、降低纺丝环境温度（纤维冷却充分，结构蓬松，孔隙率*，配合热空气可以达到降低阻力，提升效率的目的）；

f、减小网底吸风（纤维由密变蓬松，孔隙率变大，大克重较明显）；

g、降低模头（模尖）等加热区的工作温度（纤维变粗，孔隙率变大）；

h、*计量泵（挤出量变大纤维变粗，孔隙率*，一般在快速转单时使用）；

i、适当减小克重（在内控范围内）。

聚合物原料（PP料）的MFI熔喷布作为口罩阻隔层，是一种*为细密的材质，内部由许多纵横交错的超细纤维以随机方向堆叠而成。以PP为例，MFI越高，熔喷加工时拉出的丝越细，过滤性能越好。热气流喷射角度热空气喷射角度主要影响拉伸效果和纤维形态。角度变小会促使细流形成平行纤维束，从而导致无纺布均匀性差。若角度趋于90°，将产生高度分散而湍动的气流，有利于纤维在凝网帘上无规分布，得到的熔喷布各向异性性能好。

螺杆挤出速度在温度恒定的情况下，淋膜机，螺杆挤出速率应保持在一定范围：在某一临界点之前，挤出速度越快，熔喷布定量越高，强度越大；到超过该临界值，熔喷布的强度反而下降，尤其是MFI＞1000时更为明显，双工位淋膜机，可能是因为挤出速率过高导致丝条牵伸不充分，并丝严重，从而布面粘结纤维减少，熔喷布强度降低。

热气流速度

在相同温度、螺杆转速和接收距离（DCD）等条件下，热空气速度越快，纤维直径越小，无纺布手感逐渐变软，纤维缠结越多，*淋膜机，从而导致纤网更加密实且光滑，强度提高。接收距离（DCD）过长的接受距离会导致纵横向强度、弯曲强度下降，无纺布手感蓬松，在熔喷工艺中会导致过滤效率和过滤阻力下降。

熔喷模头市面上很多喷丝板模具用料都不是标准料，用一些低端模具钢代替，淋膜机生产线，使用过程会出现一些眼睛看不到的细微裂痕，孔径加工毛糙，精度差，不经过抛光处理，直接上机。造成喷丝不均匀，韧性差，喷丝粗细不一，容易产生结晶。

出现“Shot”的原因有：

a、工作温度设定不当（过高或过低，一般过高容易出现）；

b、原料或母粒太脏（一般布面整体，或大面积出现）；

c、模头使用后期，模尖脏（有时是局部出丝不良或大面积出现，可以采用刮模尖解决）；

d、模尖周围有碳化物质或脏堵造成出丝不良（通常是异常停机造成的。一般是局部少量出现，可以采用刮模尖解决）；

e、风刀局部脏或风刀有物理损伤（影响正常纺丝气流的均匀性，局部出现并伴有纵向的薄沟出现）；

f、产量过高或过低（一般为大面积出现，降低或提高产量解决）；

g、原料熔指过高或过低（通常过高易出现）；

h 、原料中有水。