聚*芯层发泡管挤出成型注意事项

① 聚*芯层发泡管的内外皮层和发泡芯层用料应分别在两台高速混合机中进行原料混配工作。

② 生产前要认真调节好成型模具中口模和芯棒间的装配间隙的均匀性，生产中出现间隙不均匀影响壁厚时，只能进行微调。

③ 生产前调节口模与定径套间的距离一般控制在120～ 200mm范围内。生产中要凭工作经验来调节距离大小，如发现芯层料发泡较快，应把两者的距离尺寸调小些，反之则大些。

④ 皮层和芯层用挤出机除了规格不同外（芯层挤出机规格略大于皮层用料挤出机），还应注意两台挤出机中挤出熔料速度的匹配。初生产时，要观察管坯中内外层和芯层挤出料的成型厚度和熔料流速的一致性，然后适当调节两台挤出机中螺杆的转速。

⑤ 注意成型模具部位工艺温度控制对管坯成型质量的影响。熔料进口处温度应控制在160～165_C，管材复合分流锥处应控制在165～175℃，口模处应控制在180～195℃。

⑥ 牵引管坯速度的控制，塑料挤出模具，注意拉伸比要控制在1.2～1.5范围内。

⑦ 注意定径冷却水温的控制应不大于15℃，挤出模具制造，应使管坯能充分降温冷却，以迅速降低或停止芯层发泡料的发泡过程。

挤压型材外表面出现条纹，在阳****氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。

　　产生原因：

　　1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹；

　　2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹；

　　3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳****化后产生条纹状色差；

　　4、因机台冷却能力不够，造成阳****化后黑*纹区域；

　　5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳****化后条纹色差。

　　修正方法：

　　1、检查客户的图纸上在型材装饰面是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔；

　　2、分流桥应设计在型材非装饰面上，挤出模具哪家好，在保证模子强度的同时，挤出模具，焊合室应尽可能大一些，使金属能够形成足够的静水压力；

　　3、大直径管材或大尺寸空心型材模，在阳模上可设有上焊合室；

　　4、型材内侧的“枝杈”或螺纹孔处条纹，其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑，或者修改或减少这些部位的连接过渡半径；

　　5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的，要求铸坯的加热温度均匀，均匀化退火*；

　　6、挤压材出模孔之后，其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均，在阳****化后色差会更加明显，要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。