锂电池异常原因汇总，包括锂电池容量，锂电池内阻，锂电池电压，尺寸超厚，断路等，钜大电子进行了简单汇总并分享给大家。

锂电池常见故障及产生原因主要如下：

1、电池容量低

产生原因：a. 附料量偏少； b. ****片两面附料量相差较大； c. ****片断裂；d. 电解液少；e. 电解液电导率低；f. 正****与负****配片未配好；g. 隔膜孔隙率小；h. 胶粘剂老化→附料脱落； i.卷芯超厚（未烘干或电解液未渗透）j. 分容时未充满电； k. 正负****材料比容量小。

2、电池内阻高

产生原因：a. 负****片与****耳虚焊； b. 正****片与****耳虚焊； c. 正****耳与盖帽虚焊；d. 负****耳与壳虚焊； e. 铆钉与压板接触内阻大； f. 正****未加导电剂；g. 电解液没有锂盐； h. 电池曾经发生短路； i. 隔膜纸孔隙率小。

3、电池电压低

产生原因：

a. 副反应（电解液分解；正****有杂质；有水）； b. 未化成好（SEI膜未形成安全）；c. 客户的线路板漏电（指客户加工后送回的电芯）； d. 客户未按要求点焊（客户加工后的电芯）；e. 毛刺； f. 微短路； g. 负****产生枝晶。

4、超厚产生超厚的原因有以下几点:

a. 焊缝漏气; b. 电解液分解; c. 未烘干水分;d. 盖帽密封性差; e. 壳壁太厚; f. 壳太厚;g. 卷芯太厚(附料太多；****片未压实；隔膜太厚)。

5、电池化成异常

a. 未化成好（SEI膜不完整、致密）； b. 烘烤温度过高→粘合剂老化→脱料； c. 负****比容量低；d. 正****附料多而负****附料少； e. 盖帽漏气，焊缝漏气； f. 电解液分解，电导率降低。

6、电池燃烧

a. 分容柜有故障（造成过充）；b. 隔膜闭合效应差；c. 内部短路。

7、电池短路

a.料尘；b.装壳时装*；c.尺刮（隔膜纸太小或未垫好）；d.卷绕不齐；e.没包好；f.隔膜有洞；g. 毛刺

8、电池断路。

a) ****耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小；

b) 连接片断裂（连接片太短或与****片点焊时焊得太靠下）

动力电池安全问题：

对于动力电池的安全问题，除了电池材料技术路线争议外，业内普遍认为，PACK及BMS在保障电池安全方面的作用无可替代。

动力电池PACK成品由三部分构成，即电池模组、BMS和固定架外壳（涵盖了热管理、结构设计、高压控制、安全管理等内容）。其中，BMS被称为电动汽车动力电池系统的“大脑”，与动力电池、整车控制系统共同构成了电动汽车的三大核心技术。即电池管理系统是动力电池包的核心，均衡荷电量、使用寿命、使用安全等，都需要BMS来管控和优化，在新能源汽车产业链，BMS的产业价 值十分重要。

公开资料显示，BMS具有****过充、避免过放、温度控制、保持电池组件电压和温度平衡、预测电池的剩余电量和剩余行驶里程 等功能。同时，BMS还具备实时监控并调整电池管理状态的能力、与多个平行子系统同步协调工作的能力。透过BMS能准确量测电池组使用状况，保护电池不至 于过度充放电，平衡电池组中每一颗电池的电量，以及分析计算电池组的电量并转换为可理解的续航力信息，确保动力电池安全运作。