在系统结构上采用中小型集散控制系统,实现了分散控制,集中管理的问题;上位机和下位机相对*,具有手动、自动、半自动切换功能,联机时,彼此间按特定的协议互通信息,脱机时,单台秤可*实现工艺闭环过程控制; 上位机远离操作现场,****了系统的稳定性, ****了操作员的工作环境; 下位机选用可编程控制器,具有很强的*干扰能力,编程简单易于掌握,能在恶劣的环境中长期可靠的运行; 采用PID调节,****系统的配料精度,并能根据生产要求,设置****的工作开关时序,自动修改配料系统的物料配比。
功能描述
1、通过设定当天的生产任务,系统按配方设置,实现全自动配料作业控制与过程记录。
2、系统可存贮和编制多个生产配方,供作业人员调用和修改。
3、系统自动保存每车配料的实时称量记录及作业人、时间,实现质量的可追溯性。
4、异常报警,确保称量的准确与可靠性。
5、系统权限管理。系统区分系统管理、配方维护、称量作业三种权限,确保数据信息的安全。
6、日常报表输出管理。
通过自动配料系统的配料过程的特点进行分析,得到自动配料系统的配料过程具有如下特点:
(1)被控对象是单向的不可逆系统。原料没有办法从自动配料系统的配料机中重新回到传送带上。
(2) 具有明显的时滞性。 当配料达到设定值时,PLC控制电机停止传送原料,这时传送带上具有部分原料无法回收,所以系统具有明显的时滞性。
(3)受控特性是开关性的。系统的起、停控制等都是开关量。
(4)自动配料系统配料系统在正常工作区内是线性的。
因此,我们考虑采用快速、慢速、提前发出停止加料指令等控制策略, 同时利用PLC的互锁技术确保配料的顺利进行。系统起动后,工控机向PLC发出开始加料信号,PLC控制变频器驱动电机进行快速加料, 同时, 工控主机通过串口持续不断的读取称重仪表的称重数据, 当重量值接近设定值时, 工控主机向PLC发出停止加料的控制指令,此时,PLC控制变频器进行慢加,通过事先估计出传送机构上原料的残余, 设定值和实际加料的差值和传送机构上原料的残余相当时,PLC*发出停止指令,该指令由变频器执行, 从而控制电机停机, 停机后传送机构上的原料无残余,配料精度符合要求。