大型挤压造粒机生产流程

大型挤压造粒机机型较大，生产过程自动化程度高，适应原料范围广，非常适合大中心企业的****使用。为完成造粒生产，大型挤压造粒机一般会经过以下流程：

　　1．贮存、计量、混合。原料由斗式提升机及皮带输送到贮料仓中。贮料仓的数量，计量与混合技术的复杂程度，与产品配方中组分的数目有关。生产时，一般用间歇式混合操作，配方中的各组分原料在称重仓内称重，达到配方要求后，全部加入间歇式混合器中混合，在系统中安装有平衡仓，平衡仓后的其它设备则连续操作。  在混合器中还可加入微量元素。为了保障颗粒分布均匀，选用高强度的混合器。混合后的物料和返料经斗提机提升后，在双轴桨式混合器中与返料混合，返料是经*碎和筛分后的不合格颗粒，循环物料与新料比约35:65。

　　2．挤压。混合后的原料经辊轴式挤压机挤压，其原理是通过挤压使物料成形。混合物料通过一个垂直螺旋加料机加入两个反方向旋转的辊轴间的缝隙中，在挤压过程中，物料的受压逐渐*，当两轴之间的缝隙很小时，物料受压很大，然后又逐渐减少，直到0。

　　3．*碎、分级。在辊轴挤压机中形成的板块要进一步*碎，并通过分级才能得到需要的颗粒尺寸。*碎后的原料在多级筛上被分成超大颗粒、产品颗粒和细小颗粒。在低筛上的细小颗粒，经循环回收到混合机中，再挤压成形。而在多级筛上层被滞留的超大颗粒需进一步*碎。*碎后再返回到筛分。

　　4．抛光修整.在通常情况下，****终产品需经过一到两步的抛光修整。不规则形状的颗粒经磨圆滚筒将边角等处磨圆。在抛光过程中产生的细粉通过筛分（一层筛网）后循环。修整时，一般还要加入防结块剂。

　　如果是生产单一产品的大颗粒物料，由于省去了称重、计量、原料粉碎、混合等工序，工艺更简单，使得大型挤压造粒机的****进一步降低。

   水下造粒机与气流造粒机及喷水造粒机类似，不同的是它有一股平稳的水流流过模面，而与模面直接接触。切粒室的大小以恰足以使切粒刀自由地转动越过模面而不限制水流为度。熔融聚合物从口模挤出，旋转刀切割粒料，粒料被经过调温的水带出切粒室而进入离心干燥器。在干燥器中，水被排回贮罐，冷却并循环再用；粒料通过离心干燥器除去水份。　条料生产线成本不高，操作简便，且清洗便捷。这对色料配混来说有其优点，因为两批不同色料的更换必须*清洗设备。但是，造条方法的缺点是冷却段需占用空间，其长度按聚合物的温度要求来确定。　大多数聚合物在制成****终产品之前，必须配合混炼，然后造粒，成为可销售的原料。造粒机所需的功率与挤出量成正比关系，与滤网尺寸成指数关系。有许多不同的造粒器设计，但一切造粒器可以分为两大类：冷切粒系统和模面热切粒系统。二者的主要区别在于切粒过程时间的安排。冷切粒系统，在加工过程的末了从已固化的聚合物切粒；而在模面热切粒系统中，当熔融状态聚合物从口模出现时即进行切粒，而在下游对粒料进行冷却。两种切粒系统各有其优缺点。

造粒机故障分析、发生原因及处置方法

    泰安万邦机械有限公司将在本章节为大家详细分析和讲解造粒机故障分析、发生原因及处置方法，造粒机是一种常见的塑料机械设备，在日常操作造粒机的过程中，造粒机难免会出现各种各样的故障，影响塑料机械正常生产，下面泰安市万邦机械有限公司就对常见的造粒机故障进行分析并提供生产原因、处置方法和故障分析，供大家参考和借鉴！

1.造粒机故障分析：主机电流不稳。

生产原因：喂料不均匀、主电机轴承损坏或润滑不良，不加热。某段加热器失灵或相位不对，螺杆调整垫不对，元件干涉。

处置方法：排除故障，检查喂料机，必要时更换轴承。检修主电机，必要时更换加热器。检查各加热器是否正常工作，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象，检查调整垫。

2.造粒机故障分析：主电机不能启动。

发生原因：开车顺序有错，应检查熔断丝是否被烧环；主电机线程有问题；与主电机相关的连锁装置起作用。

处置方法：按正确开车顺序重新开车，检查顺序，检查主电机电路，检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开，检查润滑油泵是否启动。电机无法打开，关闭总电源等待5分钟以后再启动，变频器感应电未放完，检查紧急按钮是否复位。

3.造粒机故障分析：机头出料不畅或堵塞。

发生原因：物料塑化不良。加热器某段不工作或塑料的分子量分布宽。操作温度设定偏低、不稳定。可能有不容易熔化的*。

处置方法：必要时更换，检查加热器，必要时与工艺员协商。核实各段设定温度；****温度设定值；清理检查挤压系统及机头。

4.造粒机故障分析：主电启动电流过高。

发生原因：扭矩大，加热时间缺乏，某段加热器不工作。

处置方法：如不轻松，开车时应用手盘车，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。

5.造粒机故障分析：主电机发出异常声音。