电厂喷钙脱硫、石灰石粉的气力输送
我国对电厂大气中S02排放指标实行严格控制。煤质中含硫量较高的电厂均要求采用脱硫技术。当前常用的二种脱硫方法:一是采用循环流化床锅炉,锅炉内掺烧石灰石粉;二是在烟道后单独设立一套烟气脱硫系统。前者石灰石粉的输送采用气力输送方法,石灰石粉中含碳酸钙、氧化钙。石灰石粉物性:堆密度1.2—1.5t/m3,安息角30~/u35*,含水量(质量分数)<1%,石灰石粉成分:CaC03含量不小于92%,粒度分布0/u0.4mm之间。
该系统包括两座300m3的石灰石粉库,由散装罐车将石灰石粉气力输送入库,再由气力输送送人容积为40m3石灰石粉中转仓,采用浓相气力输送,系统出力15t/h,每套炉前石灰石粉给料系统出力2~9.6t/h。该系统设有两套炉前石灰石粉输送系统,每套包括螺旋给料机、仓泵、送粉风机、电动蝶阀、输送管道、伸缩节等。主要参数:煤耗62t/h,设计的Ca/S摩尔比2.5,设计的脱硫率≥95%,石灰石粉耗量9.6t/h,S02质量排放量≤7~t/a,石灰石粉输送量4.2t/h,石灰石粉输送风量在标准状态下为3200m3/h,喷口数量8个。上海石化热电总厂安装两台循环流化床锅炉(2X310t/h),该厂石灰石粉粒料采用的气力输送系统。系统出力30t/h,下引式流化仓泵2台5m3,两条输料管,水平输送距离为210m,提升高度.38m,90。弯头8个,输料管径声168X9无缝钢管。
锅炉改造完成后,未能在炉膛内充分燃烧的小颗粒飞灰被重新送回炉膛燃烧,有效延长脱硫反应时间。对回燃系统投用前后飞灰成分进行分析。分析得飞灰中CaSO4/CaO有明显*,这说明石灰石的利用率明显****。
锅炉优化完成后,尾部烟道设置SO2浓度测点,连续监测烟气SO2浓度排放浓度。在相同机组负荷下,对回燃系统投运前后,烟气SO2排放浓度进行对比。
炉内喷钙脱硫系统工艺优化,延长了石灰石粉在炉膛内的停留时间,****脱硫反应效果,有效降低锅炉烟气SO2浓度,节约石灰石用量。达到节能环保效果。
循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式,
它具有和煤粉炉相当的燃烧效率,并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫,原因如下:
1.燃烧温度低(850℃~900℃),正处于炉内脱硫的****温度段,因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用,相当于****了脱硫剂在床内的停留时间,也****了炉内脱硫剂的浓度,同时床料间,床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂,有效地增加了脱硫剂的反应比表面积,使脱硫剂的利用率得到了相应的****。理论上一般认为,在850℃~900℃的炉膛温度,Ca/S摩尔比为1.5~2.5,石灰石的粒度小于2mm(通常为0.1~0.3mm)时,炉内脱硫效率可达85~90%。