循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，

它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：

1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的****温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。

2.烟气分离再循环技术的应用，相当于****了脱硫剂在床内的停留时间，也****了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的****。理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。

脱硫优化工艺原理

　　实践中，循环流化床锅炉旋风分离器对于平均直径小于50 μm的飞灰颗粒****能力很低。大量的石灰石颗粒在流化床锅炉中停留时间过短，CaO反应不充分，高Ca/S摩尔比工况下，石灰石粉浪费更为严重。工艺上，可以考虑采用回燃方式延长反应时间，延长反应时间，****石灰石利用率。所谓回燃，就是把除尘器收集下来的飞灰，再回送入炉内参与燃烧。回燃既能把未反应的CaO粒子返回炉内循环利用，延长石灰石停留时间，起节约石灰石的作用，又能降低飞灰含碳量。

循环流化床锅炉脱硫机理

　　循环流化床锅炉通过向炉内添加石灰石控制SO2排放。其在炉内的脱硫反应过程一般分为两步：

　　一，CaCO3的煅烧反应，即石灰石在高温下分解生成CaO和CO2。

　　化学方程式：CaCO3→CaO + CO2 （煅烧反应）

　　二，煅烧生成的多孔状CaO在氧化性气氛中遇到SO2就会发生化合反应生成CaSO4。化学反应方程式：CaO+ SO2+1/2O2→ CaSO4（化合反应）

　　石灰石煅烧及化合反应过程中微观结构发生改变.