泰华脱硫输送系统工作流程

    输送系统为正压稀相输送系统采用罗茨风机作为输送气源,石灰石炉前仓下出口下设1套输送系统。在每套输送系统中,设有一个1.0m3收料仓,收料仓有高料位计,收料仓进出口接旋转给料阀,下旋转给料阀出口接混合器.其运行流程为:系统运行前首先检测所有阀门是否处于关闭状态。当所有条件满足时,打开收料仓进口的旋转给料阀和平衡阀,开始进料。*5分钟后开启罗茨风机,再开启下旋转给料阀,石灰石粉通过下旋转给料阀进入混合器,与输送气混合后,通过输送管道被吹入炉膛。

考虑到锅炉入口处有附加热位移，在管道与锅炉连接处设置一热补偿器。

输送系统运行时，采用“一对二”运行方式，即一条管道对应二个石灰石进口。

   石灰石粉给料量根据锅炉燃料量和锅炉尾部SO2分析，通过调节旋转给料阀的转速来控制。旋转给料阀采用变频调节。旋转给料阀的开、关状态，转速信号和堵管信号接入DCS系统。

   输送管道上设置压力变送器，当发生堵管时，管内压力上升到设定值，压力变送器给出信号，打开吹堵阀进行吹堵。

   旋转给料阀带有计量功能，在主控制室即可随时采到相应数据。该计量功能通过控制其转速实现，即通过旋转给料阀的变频器向DCS系统提供4-20mA电流信号。

燃料和石灰石粒径的影响

　　循环流化床锅炉对燃料和石灰石粒度及粒径分布有严格要求。燃料平均颗粒度过大，会造成锅炉床料大颗粒积聚，床料分层，流化变差，排渣设备堵塞，严重时导致炉膛结焦停炉。石灰石平均粒度过大，脱硫气固反应表面积减小，扩散阻力增加，石灰石利用不充分。但是，燃料和石灰石粒度太小时，会*其飞灰形式的逃逸量，旋风分离器****不到，使脱硫效率下降，飞灰含炭量升高。故一般采用0～2 mm，平均100～500 μm的石灰石粒度。

CaS摩尔比的影响

　　CaCO3摩尔体积为CaO的1.79倍，CaCO3煅烧过程中自然孔隙扩大，形成的多孔隙结构有利于CaO与SO2反应。理论上，硫的盐化反应中CaO与SO2按照等摩尔比进行。但是实际反应中由于脱硫产物CaSO4的摩尔体积是CaO的2.43倍，CaO的表面生成一层致密的CaSO4薄膜，这层膜减缓SO2与CaO颗粒反应速率，致使短时间内石灰石颗粒内部CaO无法充分反应。