锅炉改造完成后，未能在炉膛内充分燃烧的小颗粒飞灰被重新送回炉膛燃烧，有效延长脱硫反应时间。对回燃系统投用前后飞灰成分进行分析。分析得飞灰中CaSO4/CaO有明显*，这说明石灰石的利用率明显****。

锅炉优化完成后，尾部烟道设置SO2浓度测点，连续监测烟气SO2浓度排放浓度。在相同机组负荷下，对回燃系统投运前后，烟气SO2排放浓度进行对比。

炉内喷钙脱硫系统工艺优化，延长了石灰石粉在炉膛内的停留时间，****脱硫反应效果，有效降低锅炉烟气SO2浓度，节约石灰石用量。达到节能环保效果。

炉内喷钙

CFB锅炉技术的一大优点，是可以通过将石灰石粉直接喷入炉膛，实现炉内脱硫。因此，与常规煤粉锅炉尾部烟气脱硫（FGD）相比，脱硫系统相对简单、系统运行稳定可靠，运行和维护成本低。国内外的大量试验研究及大型CFB锅炉实炉运行结果均表明，CFB锅炉通过向炉内添加石灰石脱硫，SO2排放浓度能够满足部分地区的环保要求。

目前，国内外CFB锅炉均通过向炉内直接添加石灰石粉来控制SO2排放。投入炉内的石灰石在高温条件下煅烧发生分解反应生成氧化钙，然后在炉内850℃左右的条件下，氧化钙、SO2和氧气经过化学反应生成*钙，化学反应方程式为：

CaCO3→CaO+CO2         （分解反应）

CaO+SO2+1/2O2→CaSO4    （固硫反应）

在CFB锅炉燃烧条件下，石灰石经煅烧后生成CaO，由于CO2溢出，在固体颗粒的表面及内部形成一定的孔隙，为SO2向颗粒内部扩散及固硫反应的发生创造了条件。，

CFB锅炉炉内脱硫效率的高低，受到诸多因素的影响。包括石灰石的脱硫反应活性、石灰石粒度分布、石灰石中CaCO3 含量高低，入炉煤的发热量和含硫量、锅炉分离器的分离效率、锅炉的运行参数如床温、总风量等。炉内脱硫效率的高低直接影响石灰石消耗量。而石灰石输送系统的可靠性和出力将直接影响锅炉的脱硫效果。

因此，为了达到较高脱硫效率，需要对相关因素进行控制、优化。而目前很多CFB锅炉机组相关因素控制不合理，也是其难以达到较高脱硫效率的根本原因。

上图产品为我公司CFB锅炉炉内脱硫设备(炉内喷钙),利用高压罗茨风机(或压缩空气)作为动力气源,进行连续输送。实现炉内脱硫效果。因每套CFB锅炉的参数和所用煤质的不同,炉内脱硫(炉内喷钙)需根据CFB锅炉参数进行整体设计。其脱硫的可靠性关键在于输送出力的稳定性和送料的均匀。

炉内脱硫的控制方式可接入全厂DCS,根据烟气含硫量检测信号,通过DCS程序调整喷钙量,达到理想的脱硫效果。

炉内喷钙是将石灰石细粉通过气力输送方式喷入炉膛合适温度区，使碳酸钙受热分解成氧化钙，并与烟气中的****发生硫化反应，****终生成*钙，达到固硫的目的。

为了****炉内脱硫效率，巩义市泰华机械厂将旋涡二次风技术用于炉内喷钙过程，自主开发出一种炉内旋涡喷钙尾部增湿活化的脱硫技术。炉膛内形成的旋转流场使喷入的石灰石粉在炉膛内均匀分布，并延长颗粒在炉内的停留时间，增加与****接触反应的机会。